有哪些
合成操作規(guī)程主要包括以下幾個關(guān)鍵步驟：
1. 原材料準備：確保所有所需原材料的質(zhì)量合格，并按照配方精確稱量。
2. 設(shè)備檢查：對生產(chǎn)設(shè)備進行全方位檢查，確保其運行正常，無損壞或故障。
3. 混合操作：將原料按照特定比例投入混合器中，控制攪拌速度和時間，保證均勻混合。
4. 反應(yīng)控制：啟動反應(yīng)裝置，監(jiān)控反應(yīng)溫度、壓力等參數(shù)，保持在設(shè)定范圍內(nèi)。
5. 產(chǎn)物分離：反應(yīng)完成后，通過過濾、離心或沉降等方式分離產(chǎn)物。
6. 后處理：對產(chǎn)物進行干燥、結(jié)晶、精餾等后處理步驟，提高純度。
7. 質(zhì)量檢驗：對最終產(chǎn)品進行理化性能測試，確保達到質(zhì)量標準。
8. 清潔與維護：清理設(shè)備，做好設(shè)備保養(yǎng)，為下一輪生產(chǎn)做好準備。
目的和意義
合成操作規(guī)程的存在旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。其重要性體現(xiàn)在：
1. 規(guī)范操作：避免因人為錯誤導(dǎo)致的生產(chǎn)事故，保護員工安全。
2. 確保質(zhì)量：通過標準化流程，保證產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性，滿足客戶需求。
3. 提高效率：減少無效勞動，優(yōu)化生產(chǎn)流程，提升整體生產(chǎn)效率。
4. 節(jié)約成本：合理使用資源，降低損耗，節(jié)約生產(chǎn)成本。
5. 環(huán)保合規(guī)：遵守環(huán)保法規(guī)，減少廢棄物排放，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)。
注意事項
1. 操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉操作規(guī)程，嚴禁未經(jīng)許可擅自更改流程。
2. 在進行危險操作（如高溫、高壓）時，務(wù)必穿戴防護裝備，遵守安全規(guī)定。
3. 實時監(jiān)測設(shè)備運行狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)異常，立即停機排查，防止事故擴大。
4. 嚴格遵守廢物處理程序，不得隨意丟棄化學(xué)廢料。
5. 記錄每一步操作的具體情況，以便于追蹤問題源頭和改進工藝。
6. 定期進行設(shè)備維護和校準，確保設(shè)備性能穩(wěn)定。
7. 遵循gmp（良好生產(chǎn)規(guī)范）原則，確保生產(chǎn)環(huán)境清潔衛(wèi)生。
合成操作規(guī)程的執(zhí)行不僅關(guān)乎企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，也是企業(yè)社會責(zé)任和可持續(xù)發(fā)展的體現(xiàn)。每個環(huán)節(jié)都應(yīng)嚴謹對待，確保每一個細節(jié)都符合規(guī)程要求，以實現(xiàn)最佳的生產(chǎn)效果。
合成操作規(guī)程范文
第1篇 化工氨合成崗位安全操作規(guī)程
化工企業(yè)氨合成崗位安全操作規(guī)程
一、工藝巡檢
1、根據(jù)操作記錄表項目,按時檢查,及時記錄各種數(shù)據(jù)。
2、每15分鐘檢查一次系統(tǒng)各壓力、溫度情況。
3、每30分鐘檢查一次各氨冷液位等壓吸收塔液位。
4、每30分鐘檢查一次循環(huán)機運轉(zhuǎn)情況。
5、每5小時各油分排油一次。
6、每8小時檢查一次水冷淋灑和溢流情況。
7、每周對水冷進行清理一次。
8、每周各氨冷排污一次。
二、開車、停車操作
(一)正常開車
1、開車前的準備
(1)檢查各管道、閥門、電器儀表完好正常,準確無誤,處于開車狀態(tài)。
(2)與供水、供電及有關(guān)崗位部門聯(lián)系作好開車準備。
2、開車前的置換
(1)系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于保壓狀態(tài)的開車不須置換。
(2)系統(tǒng)如進行卸壓檢修的開車,須先進行吹凈氣密試漏和進行置換,置換要按方案進行。
3、開車
(1)系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于保壓狀態(tài)下開車。
a、微開補氣閥,讓系統(tǒng)緩慢充壓至5.0-7.0mpa(升壓速率為0.4mpa/nis分鐘),待系統(tǒng)壓力略高于合成塔壓力后開啟合成塔進口閥。
b、按正常開車步驟啟動循環(huán)機,開啟系統(tǒng)近路及循環(huán)機近路閥,氣體打循環(huán)。
c、啟動電加熱器,根據(jù)催化劑層溫度上升情況,逐漸加大功率,并相應(yīng)加大循環(huán)量。
d、觸媒層計溫情況,采用調(diào)節(jié)電加熱功率,及系統(tǒng)循環(huán)量的方法調(diào)節(jié)。
e、升溫速度40-50度/時。
f、當(dāng)觸媒層溫度大于200度后開啟水冷,大于300度后開啟氨冷,并且氨分開始放氨。
g、觸媒溫度升起后根據(jù)溫度情況,逐漸減少電加熱功率,直到切電轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。
h、升溫中如遇循環(huán)機跳閘,應(yīng)立即切斷電源,以免燒壞電加熱。
(2)系統(tǒng)卸壓檢修后的開車
系統(tǒng)卸壓檢修后經(jīng)吹凈氣密、置換合格后按照上述開車步驟進行。
(二)停車
1、緊急停車
本崗位所屬設(shè)備發(fā)生首火、爆炸、停水、停電、大量漏氣、漏液氨、外工段需要緊急停車的情況下,采取緊急停車措施。
(1)立即停止補氣。
(2)關(guān)死各放氨、加氨閥,以防止高壓氣沖入低壓設(shè)備。
(3)停循環(huán)機。
2、短期停車:
(1)停止補氣。
(2)關(guān)閉加氨、放氨閥。
(3)根據(jù)情況或開電爐保溫,或自然降溫或循環(huán)降溫。
(4)根據(jù)情況確定是否卸壓。
3、長期停車:
(1)停車前兩小時逐漸關(guān)小氨冷加氨閥直至關(guān)閉,氨冷器內(nèi)的液氨在停車前應(yīng)蒸發(fā)完。
(2)接停車令后,關(guān)閉補氣閥,開啟補氣放空閥。
(3)放盡氨分離器和冷交換器底部的液氨,并關(guān)閉放氨閥。
(4)以40度/h的降溫速度逐步降低觸媒層溫度,當(dāng)溫度降至300度時,讓其自然降溫。
(5)停循環(huán)機。
(6)關(guān)閉合成塔主閥,冷激閥及系統(tǒng)近路閥,關(guān)冷卻器冷卻水閥。
(7)開塔后放空閥,系統(tǒng)卸壓后,在合成塔進出口處裝上盲板,在塔進口取樣管道氮氣,使塔內(nèi)保持正壓。
(8)拆開有關(guān)法蘭,用蒸汽或惰氣進行系統(tǒng)置換,直至合格。
(9)氨冷器及氣氨管線可與冷凍工段配合,抽負后用蒸汽或惰性氣體進行置換,直至合格。
(三)倒循環(huán)機如何操作
1、按正常開車步驟啟動備用機,開啟進口閥。
2、逐漸關(guān)閉備用機的回路閥,當(dāng)出口壓力與系統(tǒng)壓力相等時,全開出口閥,同時逐漸開啟在用機回路閥,關(guān)閉出口閥,待備用機運轉(zhuǎn)正常后,按正常停車步驟停在用機。
3、在倒車過程中,兩機操作應(yīng)互相配合,以保持循環(huán)氣量的穩(wěn)定。
三、操作要點
(一)觸媒熱氣溫度的控制
1、根據(jù)合成塔進口的氣體成份及生產(chǎn)負荷的變化,及時調(diào)整合成塔各冷激副線閥循環(huán)機近路閥及系統(tǒng)近路閥,穩(wěn)定觸媒層溫度,穩(wěn)定溫度浮動控制在±5度以內(nèi)。
2、當(dāng)觸媒層溫度出現(xiàn)猛降時應(yīng)及時判明原因,作到超前思維快速反應(yīng),快速處理,采取果斷措施,如改變氣量、停止補氣、加強放氨及應(yīng)用電加熱等方法調(diào)節(jié)。
3、及時調(diào)整氨冷液位和氣氨壓力,控制好氨冷溫度,以降低進塔氣體中氨含量,提高產(chǎn)量。
4、及時調(diào)整廢鍋液位和蒸汽壓力,控制好廢鍋出口氣體溫度,挖掘好軟水加熱器出口氣體溫度,盡量為水冷創(chuàng)造好的條件,以降低氣體溫度。
5、盡量加大循環(huán)量降低合成塔出口溫度,以提高合成氨產(chǎn)量。
6、根據(jù)觸媒活性,及負荷大小,并考慮產(chǎn)量與消耗的關(guān)系,確定控制好合理的空速及循環(huán)氣中甲烷含量,以達到最好的經(jīng)濟效果。
7、時刻注意氫氮比的變化,根據(jù)氣體成份的變化,及時進行調(diào)節(jié),以保證穩(wěn)定的工藝生產(chǎn)。
8、時刻注意系統(tǒng)壓力的變化和系統(tǒng)壓差的變化,作到預(yù)見性調(diào)節(jié),預(yù)見性處理。
四、φ600合成工藝指標
1、壓力:
補充氣壓力≤31.4mpa合成塔進出口壓差≤0.98mpa
循環(huán)機進出口壓差≤2.5mpa廢鍋蒸汽壓力≤0.98mpa
循環(huán)機油壓≥0.2mpa升降壓速率3-4mpa/h
氨冷氣氨壓力≤0.25mpa
2、溫度:
(1)觸媒層熱點溫度:
5點溫度465±5℃9點溫度460±5℃
12點溫度455±5℃
(2)合成塔壁溫度120-165℃
(3)合成塔出氣溫度≤330℃
(4)廢鍋出口氣體溫度≤198℃
(5)合成塔進口溫度140-150℃
(6)水冷器出口溫度≤35℃
(7)氨冷器出口氣體溫度-7℃-0℃
3、氣體成份:
合成塔出口氨含量≤3.0%;合成塔出口氨含量≥12%;
循環(huán)氣h2/n22.2-2.8;循環(huán)氣甲烷10-16%。
4、液位:
氨冷液位1/2-2/3,循環(huán)
機油位1/2-2/3,
廢鍋液位1/2-2/3。
5、循環(huán)機電流338a。
五、φ1000mm合成崗位工藝指標
1、壓力:
補充氣壓力≤31.4mpa合成塔進口壓差≤1.0mpa
循環(huán)機進出口壓差≤2.0mpa廢熱鍋爐蒸汽壓力≤0.99mpa
循環(huán)機油壓≥0.2-0.25mpa升降壓速率3-4mpa/h
氨冷氣氨≤0.25mpa等壓吸收塔壓力1.0-1.6mpa
2、溫度
(1)觸媒層溫度:
1點390±5℃4點485±5℃7點485±5℃8點460±5℃
10點485±5℃11點430±5℃12點455±5℃
(2)合成塔壁溫度≤150℃
(3)合成塔出口氣體溫度≤350℃
(4)廢鍋出口氣體溫度≤210℃
(5)水加熱器出口氣體溫度≤150℃
(6)合成塔進口氣體溫度≤130℃
(7)水冷器出口氣體溫度≤35℃
(8)氨冷器出口氣體溫度-1℃--8℃
3、氣體成份
合成塔進口nh3含量≤3.0%合成塔出口nh3含量≥12%
循環(huán)氣h2/n22.2-2.8循環(huán)h257-62%
循環(huán)氣甲烷13-16%,開提氫時根據(jù)需要調(diào)整。
4、液位
氨冷液位1/2-2/3循環(huán)機油位1/2-2/3廢鍋液位1/2-2/3
第2篇 甲基單體合成爐工安全操作規(guī)程
[一]氟甲烷平衡貯罐
1.使用氯氣瓶應(yīng)防止曝曬,防止靠近熱源。減壓閥應(yīng)定期校驗,氯氣瓶應(yīng)在定檢周期內(nèi)使用。瓶體不應(yīng)裝設(shè)易熔塞及泄壓裝置。
2.當(dāng)罐上氯甲烷表壓降壓至0.1兆帕以下時,方可通知氯甲烷工段給料,每次給氯甲烷(液相)不得超過300千克。
3.氯甲烷平衡罐內(nèi)壓力不準超過0.4兆帕,并需有專人看管。
4.罐夾套內(nèi)通入蒸氣時,罐內(nèi)壓力不準超過0.4兆帕。
5.停止加熱時,必須將總蒸氣閥門關(guān)閉。
6.平衡罐至少半年應(yīng)清理—次,并按規(guī)定進行定期檢查。
[二]氮甲烷干燥罐
1.每四個周期定期取樣測定硫酸罐內(nèi)酸的濃度,當(dāng)酸的濃度降至98%以下時應(yīng)更換。
2.更換磷酸時要戴好防酸用品,并按操作規(guī)定進行操作。
3.各閥門應(yīng)嚴密,開啟時準確無誤,防止負壓產(chǎn)生,逆止閥要靈活可靠。
[三]甲基合成爐
1.開爐前要檢查設(shè)備各部位是否符合安全要求。
2.開爐時應(yīng)及時開肩冷卻水和大氣閥門,停爐時,應(yīng)及時關(guān)閉,爐內(nèi)壓力不準超過0.02兆帕。
3.還原反應(yīng)時應(yīng)注意合成爐的溫度和壓力變化,出現(xiàn)異常及時排除。
[四]過濾器
1.必須保持過濾器暢通。
2.壓力不超過0.02兆帕。
3.每一生產(chǎn)周期后必須檢修設(shè)備。
[五]粗單晶體貯罐
1.檢查貯罐閥門、液面計閥門、大氣閥門是否符合安全要求。
2.壓料時應(yīng)關(guān)閉大氣閥門、液面計閥門,開啟出料管閥門,并及時分餾接收。
3.壓料時通二氧化碳的壓力不準超過0.2兆帕,壓料必須由2人同時操作。
——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》
第3篇 硫脲合成工序工藝操作規(guī)程及安全規(guī)定
一、工藝操作規(guī)程式
1、開車前準備
（1）接碳化工序準備開車通知后（一般提前半小時通知），班長通知合成工、投料工做好開車前準備，檢查各自使用的設(shè)備處于良好狀態(tài)。
（2）檢查硫化氫總管閥門、合成罐、氣體進氣閥、母液進液閥、夾套進水、進氣、退水、退氣閥、合成罐放液閥、石灰氮投料孔蓋均處于關(guān)閉狀態(tài)。
（3）投料工根據(jù)班長要求準備投小成石灰氮原料，并檢查提升機是否工作正常，等待合成工進一步投料通知。
（4）合成工檢查母液池母液是否達規(guī)定量及一次渣水是否抽入并準備好。
2、開車操作
（1）合成罐打二次母液：合成工先將二次吸收液地槽泵出口管頭放入合成罐人孔口內(nèi)，然后將二次吸收罐底閥打開，放液至二次吸收液地槽，同時開啟地槽桿式移動泵，將二次吸收液全部批入合成罐內(nèi)。關(guān)閉二次吸收罐底閥，關(guān)閉地槽桿式移動打液泵，將打液膠管從合成罐人孔口取出。二次吸收液打液操作結(jié)束。
（2）合成罐打循環(huán)液：打開合成罐上循環(huán)母液進液閥，開啟循環(huán)母液打液泵（潛水泵），補充循環(huán)母液，使合成罐內(nèi)混合液量達8.5m3。然后關(guān)閉循環(huán)母液泵，關(guān)閉合成罐上循環(huán)母液進液閥。
（3）小成投料
合成工操作：合成工將提升機二層石灰氮出料口移動出料口接好，并對準合成罐石灰氮進料口，確認牢靠后，開啟合成罐攪拌器，確定小成投料數(shù)量，并通知投料工準備投石灰氮。
投料工操作：開啟提升機，待運轉(zhuǎn)正常后，將規(guī)定量石灰氮投入提升機進料口內(nèi)。
投料完畢后，投料工通知合成工，合成工將合成罐上投料孔蓋蓋好，并把移動出料口收回原來位置。
（4）二次吸收罐投料：在投小成過程中，合成工可打開二次吸收罐上循環(huán)母液進液閥，然后開啟循環(huán)母液泵，往二次吸收罐內(nèi)打母液2.5—3m3。然后合成工將二次吸收罐上投料孔蓋蓋好。
（5）依次打開硫化氫管進口管總閥，投小成后合成罐上的硫化氫進氣閥，出氣閥及對應(yīng)二次吸收硫化氫尾氣進氣閥及該罐的排氣閥，檢查無誤后可通知上工序碳化工開碳。
（6）開碳后開啟進氣管路上氣體冷卻水上水閥，使冷卻器處于正常工作狀態(tài)，同時觀察二次吸收罐上排氣管口是否有氣體排出，同時檢查合成罐上人孔、投料孔是否蓋嚴、密封，若出現(xiàn)漏氣現(xiàn)象，應(yīng)及時停車，重新蓋蓋。均正常后，即可進入巡檢工作狀態(tài)。
（7）正常小成吸收硫化氫氣體總量約4—5塔（每塔鋇水6.5m3硫化鋇濃度約為110—120g/l）硫化氫氣體680—740kg。當(dāng)吸收進入最后一塔時，為控制小成吸收溫度，這時可根據(jù)氣溫，入塔母液溫度情況，確定合成釜冷卻水的通冷時間，確保吸收結(jié)束時，吸收液溫度在60——70℃之間。通冷卻水操作，可由合成工打開合成釜夾套冷卻水進口閥及出口閥完成。
（8）在一個合成釜吸收至最后一塔時，與碳化工聯(lián)系下一個合成能否正常連續(xù)吸收，如接通知可進行。此時即可按上述開車操作（1）—（4）條進行操作，使第二個合成釜處于吸收等待階段。
（9）當(dāng)?shù)谝粋€合成釜吸收結(jié)束時，即可先打開第二個合成釜硫化氫進氣閥、排氣閥，對應(yīng)二次吸收的進氣閥、排氣閥。然后依次關(guān)閉第一個合成釜的進氣閥、排氣閥及對應(yīng)的二次吸收的進氣閥、排氣閥。觀察第二個合成的二次吸收罐排氣閥是否正常。若正
常后，第二個吸收過程即可進入巡檢操作階段。
（10）通知投料工大成備料，等待第一個吸收釜的大成投料。
（11）合成工開啟第一個合成釜人孔蓋及石灰氮投料孔蓋，測溫取樣，根據(jù)取樣結(jié)果，確定大成（合成）石灰氮投料量及根據(jù)吸收溫度確定分批投料量及次數(shù)。
（12）大成投料：合成工通知投料工投料，投料前先將小成吸收過程，夾套內(nèi)冷卻水閥打開，并及時觀測大成投料過程，合成釜內(nèi)的溫度變化。當(dāng)溫升過快時可適當(dāng)降低投料速度，一般投料溫度控制在90℃左右，當(dāng)全部投料結(jié)束后合成溫度應(yīng)在95左右，并不溢料。這時大成投料結(jié)束開始計時，反應(yīng)約3——3.5小時后,取樣分析硫氫化鈣及硫脲的含量,當(dāng)硫脲含量在285g/l以上時,合成反應(yīng)結(jié)束。通知下工序準備放合成。放液后該合成釜操作又進入開車操作過程（1）—（4）階段，而另一合成釜的操作進入（6）操作階段，這樣循環(huán)往復(fù)正常進行。
3、停車操作
接碳化通知后，正常停車時兩個合成釜不再投小成操作，釜內(nèi)保持空罐，在接到碳化停車后，并把所有管道閥門關(guān)閉。
4、正常合成過程工藝控制指標
小成：入釜循環(huán)液硫氫化鈣濃度20—23g/l溫度20—25℃
循環(huán)母液與二次吸收液釜內(nèi)混合液：硫氫化鈣濃度：28g/l左右體積：8.5m3
吸收過程反應(yīng)溫度60—70℃
大成：投料前吸收液中硫氫化鈣濃度105g/l—120g/l
投料后硫氫化鈣預(yù)留值30——45g/l
石灰氮投料量≥75袋（含量≥20%）
合成溫度≥90℃
反應(yīng)時間≥3小時。
6、正常操作注意事項
1、一般要求20分巡檢一次，主要觀察反應(yīng)釜蓋是否蓋好不漏氣，二次吸收打液是否過多出氣噴液，硫化氫溫度是否過高，大成反應(yīng)溫度是否高于90及對大成反應(yīng)溫度進行控制。
2、巡檢時特別注意正在合成階段的反應(yīng)釜攪拌減速器是否工作正常。當(dāng)有異常響聲，應(yīng)及時檢查釜內(nèi)攪拌是否工作，若攪拌器已停止工作時，應(yīng)及時通知主任、班長，做應(yīng)急處理。（20分鐘內(nèi)）
3、注意吸收最后一塔時間對應(yīng)的二次吸收尾氣是否有殘臭味（少量硫化氫）出現(xiàn)。若出現(xiàn)應(yīng)及時通知碳化停車并對吸收液采樣。
4、在準備投小成前后、放合成前后、投大成前后，應(yīng)及時與投料工、放合成工、頂管工、洗渣工協(xié)調(diào)操作時間，確保大小合成開、停處于最佳時間，以防小大石灰氮的水解發(fā)生及大成硫脲、硫氫化鈣的分解發(fā)生，從而降低合成、吸收過程目的產(chǎn)物的收率。
二、安全注意事項
1、嚴格執(zhí)行交接班管理制度生產(chǎn)記錄齊全，對吸收合成的反應(yīng)過程交待清楚，生產(chǎn)異常現(xiàn)象要特別交接。上崗前必須對正在運行的所有設(shè)備進行巡檢，觀察設(shè)備運行情況、工藝反應(yīng)情況，工作環(huán)境等是否都處于正常狀態(tài)。
2、上崗時，在正式進入車間巡檢過程中，必須佩戴防毒口罩，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有泄漏工藝氣體的蓋、閥時，應(yīng)及時對現(xiàn)場隔離，并通知非本崗位人員不得入內(nèi)。然后按事故處理要求處理事故。]
3、小成結(jié)束后，在打開合成釜投料孔蓋及人孔蓋時，應(yīng)戴防毒面具并在小成結(jié)束停止供氣15分鐘后，方可進行開蓋操作。打蓋時應(yīng)先打開有拔氣筒一邊的蓋子。
4、發(fā)生泄氣事故時，首先通知主管安全的領(lǐng)導(dǎo)到場?，F(xiàn)場應(yīng)設(shè)置事故隔離區(qū)，并組織臨時事故緊急搶修小組及救護小組。事故處理前，必須用風(fēng)機對現(xiàn)場死角進行空氣對流置換。置換半小時后方可進入工作現(xiàn)場。事故處理人員處理事故時應(yīng)根據(jù)情況佩戴防毒面具
或防毒口罩。
5、當(dāng)事故設(shè)備需焊接處理時，應(yīng)將需焊接的事故設(shè)備與氣體主管道盲板隔離，并對管道內(nèi)吹除空氣對流置換在確認無殘硫化氫氣體后方可進行焊接處理。搶修現(xiàn)場必須有專人監(jiān)護。
5、不正?，F(xiàn)象及處理
序號 不正?，F(xiàn)象???????????????? 原因??????????? 處理方法
1 硫化氫總管氣體溫度高 氣體冷卻器水閥未開???? 開閥即可
2 小成溫度過高或過低 吸收過程合成釜夾套冷卻水打冷閥控制不好 調(diào)整吸收過程的打冷時間
3 大成投料溫升快，溫升過高，溢槽? 石灰氮電石含量高、投料速度快 一般采取降低投料速度的辦法，當(dāng)快溢罐時可往釜內(nèi)補充少量母液。嚴禁大成投料夾套開冷卻水
4 大成投料溫升低，溫升慢投料結(jié)束，釜內(nèi)物料溫度低于95?? 小成溫度低于60℃石灰氮活性低，投料速度過慢 投料結(jié)束后，打開合成釜夾套蒸汽閥
5 小成吸收規(guī)定的硫化氫公斤數(shù)（塔數(shù)）夠后硫氫化鈣值較低 1、硫化氫管路有漏氣現(xiàn)象2、小成循環(huán)液打的過多3、二次吸收液未打入吸收液中4、小成溫度控制過高5、合成釜內(nèi)吸收管有部分堵塞現(xiàn)象 1、消除漏氣現(xiàn)象2、大成保持較低預(yù)留投料3、下一罐及時將二次吸收液打入4、及時調(diào)整下一罐小成開冷時間及打冷時間5、處理釜內(nèi)堵塞的吸收管道
6 大成投料過程中出現(xiàn)起沫，起泡溢罐 1、小成溫度低2、石灰氮電石含量低3、釜內(nèi)體積縮?。▋?nèi)壁粘附石灰氮粉過多） 1、夾套加熱加溫2、用掃把人工破泡處理3、處理釜內(nèi)殘留石灰氮粉塊4、少量加循環(huán)母液（不得已時使用其所長此方法）
7 合成釜攪拌減速器出現(xiàn)異味常響聲 1、減速器缺油2、攪拌與減速器之間滾鍵合成攪拌器停止工作 1、給減速器加油2、及時放合成（當(dāng)大成過程發(fā)現(xiàn)攪拌器停止工作時要及時放合成）
8 小成吸收值高但大成投料后母液硫氫化鈣值較低或結(jié)晶液顏色發(fā)綠 1、小成吸收液未打夠2、石灰氮含量高或投料過多3、大成反應(yīng)時間過長 1、適當(dāng)補加循環(huán)母液2、修正大成投料系數(shù)3、控制大成反溫度與時間的比例關(guān)系
第4篇 合成塔安全操作規(guī)程
一、合成塔塔頂工作平臺應(yīng)有足夠大的作業(yè)空間、安全護欄、安全扶梯,并備有適用的滅火器材。
二、合成塔出口管線,凡溫度在200℃以上的高壓管道及管件、緊固件,必須按設(shè)計規(guī)定用耐高溫防氫脆材質(zhì),嚴禁用一般材料代用。
三、合成觸媒升溫時,必須控制升壓和升溫速率,以防溫度、壓力升降速度過快形成過大壓差而損壞合成塔及有關(guān)附屬設(shè)備內(nèi)件。
四、嚴禁高溫、帶壓拆卸和緊固合成塔大、小蓋,應(yīng)按照規(guī)程采取降溫、卸壓、置換、保正壓(<0.002 mpa)等措施,確保作業(yè)安全。
五、嚴格控制觸媒層溫度及系統(tǒng)壓力在規(guī)定的指標范圍內(nèi),嚴禁超溫、超壓。
六、合成塔使用新觸媒,必須嚴格遵守觸媒升溫還原操作方案。
七、合成塔卸壓放空,應(yīng)開塔后放空閥。如塔前、塔后同時放空,必須保持塔前壓力大于塔后壓力,以防氣體倒流使觸媒粉末吹入入口管。卸壓操作要緩慢平穩(wěn),卸壓速率控制在≤0.4 mpa/分,切忌過猛過快。
八、油分離器排放油水時,切忌過猛過快,以防產(chǎn)生不安全因素
九、應(yīng)定期檢查,并經(jīng)常注意低壓系統(tǒng)壓力變化,以避免高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)引起物理爆炸。若發(fā)現(xiàn)低壓系統(tǒng)壓力突然升高,而原因不明時,應(yīng)作緊急停車處理。
十、進合成塔廢熱鍋爐的軟水必須除氧,并按規(guī)定對合成廢熱鍋爐進行定期排污,確保爐水中總固體含量在規(guī)定工藝指標內(nèi)。
十一、要控制合成塔進口壓差,一般不超過0.8mpa,最大不超過1.0 mpa,超過上述規(guī)定,必須及時處理,以防內(nèi)件受損。
十二、要經(jīng)常檢查合成機工作內(nèi)件的運轉(zhuǎn)、密封、潤滑情況,如發(fā)現(xiàn)撞擊、震動、大量泄漏等異常現(xiàn)象,應(yīng)及時處理,避免高壓氣體沖擊發(fā)生著火和爆炸。
第5篇 合成作業(yè)安全操作規(guī)程
一、崗位任務(wù)
1、在高溫、高壓和有觸媒的條件下，將合格的h2、n2混合氣合成氨。
2、合成氨經(jīng)分離、冷凝得液氨，貯存于氨罐。
3、液氨在氨冷器中氣化送往吸收，制取nh4hco3。
3h2+n22nh3+q
二、工藝流程圖(另附)
三、崗位工藝指標
1、壓力：
合成塔進口：≤31．4mpa
合成塔進出口壓差：≤0．8mpa
液氨貯罐：≤1．6mpa
循環(huán)機壓差：≤2。8mpa?
循環(huán)機油壓：≥0。15~0．25mpa
氣氨總管壓力：≤0．2mpa
系統(tǒng)升降壓速率：每分鐘0．4-0．6mpa
2、溫度：
合成塔出口溫度<300℃
觸媒層溫度波動：≤±5℃
熱點溫度：一二段：480±5℃：三段：480±5℃：四段：460±5℃
水冷器出口：<35℃
氨冷出口一5℃～一20℃
合成塔熱點升降溫速率：每小時45℃
氣體成份
微量co+co2≤25ppm，正常生產(chǎn)：30-50ppm，半量生產(chǎn)：﹥50ppm，停止送氣。
氫氮比2．0～2．8，合成塔進口氨含量<3．0％。
冰機：
(1)壓力：進口氣氨壓力：0．18~0．3mpa
出口氣氨壓力：≤1．6mpa
油泵油壓≥0．15~0．25mpa
(2)溫度：冰機出口溫度<150℃
循環(huán)油位：1／2~2／3
四、崗位開停車步驟：
l、正常開車：
(1)接通知后，檢查閥門(補充氣、塔進出口、付線、循環(huán)機及各段冷、熱激各閥門開關(guān)位置是否正確及排放閥位置)。
(2)微量合格后通知壓縮送氣。
(3)置換系統(tǒng)，o2≤0．2％，聯(lián)系電工：檢查電加熱器。
(4)系統(tǒng)充壓至60—70mpa，按規(guī)程開循環(huán)機。
(5)在電工在崗情況下，按規(guī)程開啟電爐，進行升溫，每小時不超過50℃。
(6)150℃時開水冷，250℃時開氨冷。
(7)溫度350℃時，逐步提壓至120—140mpa。
(8)待溫度升至指標時，可緩慢加大負荷，同時降低電爐使溫度不至超標，直至正常生產(chǎn)。
2、正常停車：
(1)接通知后，如帶電，先停電爐。
(2)停止向氨冷加氨。
(3)待壓縮停完機后，關(guān)補充氣。
(4)按規(guī)程停循環(huán)機，關(guān)閉放氨閥。
(5)根據(jù)本崗位需要或保壓或放空卸壓以備檢修。
冰機：
開車：
檢查油位及電器設(shè)備、管道閥門位置。
(2)開冷卻水，全開管道上的氣氨進出口閥，打開氣缸進口閥、副閥，關(guān)閉氣缸出口閥。
(3)按運轉(zhuǎn)方向盤車，聯(lián)系合成啟動馬達維持空轉(zhuǎn)，檢查油及轉(zhuǎn)動部分的響聲情況。
(4)待冰機運轉(zhuǎn)正常，逐漸關(guān)小副閥，當(dāng)關(guān)至一定程度時，立即開出口閥，全關(guān)副線。
停車：
(1)聯(lián)系合成，注意總管壓力和氨冷操作。
(2)關(guān)小氣缸進口閥，停主機運行。
(3)關(guān)閉出口閥，打開副線。關(guān)閉冷凝水。
五、正常操作冰機：
(1)注意電流、溫升，勿使超過規(guī)定指標。
(2)油壓處于正常狀態(tài)，保持良好的潤滑，油位在規(guī)定范圍，以免抽空，造成斷油現(xiàn)象。
(3)用看、聽、摸的操作方法，檢查判斷冰機運轉(zhuǎn)情況
(4)嚴防帶液，產(chǎn)生液擊，損壞冰機。
(5)嚴防超壓，引發(fā)事故，注意冷凝塔液位，不至過高或過低。
氨合成操作要點：
(1)嚴格合理地控制觸媒層溫度①在最大空速下，溫度波動不大，副閥和各段冷熱激調(diào)節(jié)。②如溫度波動大，以循環(huán)量為主，以各段熱、冷激為輔助調(diào)節(jié)。⑧如觸媒活性好，以上調(diào)節(jié)仍不能控制，可視情況提高氨含量和惰性氣體量。
(2)壓力的調(diào)節(jié)、升降必須平穩(wěn)，按指標進行。確保塔內(nèi)件，各法蘭聯(lián)接及循環(huán)機填料的正常使用。
(3)在最適宜的觸媒溫度下，盡量加大循環(huán)量，以提高產(chǎn)量。
(4)嚴格控制氣體成份，防止有害氣體進入合成塔，造成觸媒暫時性或永久性中毒，及時調(diào)h2/n2比、惰性氣體及氨含量，確保觸媒溫度的穩(wěn)定和持久。-
六、常見事故分析及處理
1、液氨帶入合成塔
現(xiàn)象：入口溫度降，熱點溫度急劇下降，壓力升高。
后果：塔內(nèi)氨的增加，抑制合成反應(yīng)，嚴重時垮溫，損壞內(nèi)套造成泄漏。
處理：(1)迅速降低氨分液位。(2)減少循環(huán)量，關(guān)各段冷激以抑制觸媒溫度的繼續(xù)下降。(3)如溫度垮下，應(yīng)啟電升溫。
2、微量跑高
現(xiàn)象：上層溫度下降，熱點略有回升后，驟降，整個熱點溫度下移，系統(tǒng)壓力升高。
后果：觸媒中毒，溫度難以維持，生產(chǎn)無法進行。
處理：(1)切氣放空。(2)如中毒輕微，待精煉合格后，開塔前放空，再補氣轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)：如中毒較為嚴重，則應(yīng)卸壓重新啟電升溫。如升溫困難，應(yīng)提高h2含量，加大電爐接點。觸媒層溫度適當(dāng)提高，但不超10度，待活性恢復(fù)后再導(dǎo)入正常生產(chǎn)。
3、循環(huán)機跳閘
現(xiàn)象：主要是溫度猛升。
處理：由于空速的驟減，塔內(nèi)熱量無法帶出，致使溫度升高，及時開啟備用機，調(diào)節(jié)各段冷激不使溫度過高。
第6篇 合成分析室安全操作規(guī)程
5.1、分析室內(nèi)應(yīng)當(dāng)通風(fēng)良好、配備防毒面具、防護眼鏡、膠皮手套等。
5.2、分析工應(yīng)正確使用分析器具。
5.3、禁止用手直接接觸化學(xué)藥品和危險物質(zhì)。
5.4、取銅液樣時應(yīng)戴防護眼鏡,以防銅液灼傷眼睛。
5.5、通風(fēng)櫥應(yīng)當(dāng)封閉良好。
5.6、當(dāng)分析室前后出現(xiàn)重大事故或有毒介質(zhì)大量泄漏時,應(yīng)準確判斷出事地點,選擇合適的樓梯下樓。
第7篇 合成塔崗位操作規(guī)程
1、正常開車
(1)準備工作
<1>;檢查系統(tǒng)設(shè)備、管道、閥門連接是否牢固，肓板拆裝是否正確，水、電、氣能否正常供應(yīng)。
<2>;聯(lián)系電工，儀表工，檢查電器，儀表是否處于良好備用狀態(tài)。
<3>;檢查防護，消防器材是否齊全好用，照明是否適應(yīng)開車。
(2)排氣置換
<1>;檢查閥門：濾油器出口大閥，高壓機一段水冷器進回水閥(二臺以上閥門)，氣氨產(chǎn)，總管大閥，新鮮氣放空閥。
應(yīng)關(guān)閥門：新鮮氣球閥，新鮮氣大閥，系統(tǒng)近路閥，合成塔進口主、付閥，氨分離器進口球閥，1#，2#，3#循環(huán)機進，出口大閥，塔前、塔后放空閥，各輸氨閥和加氨閥。
<1>;聯(lián)系高壓機和8.13送六段氣，先新鮮氣總管排氣，然后關(guān)死新鮮氣放空閥。
<3>;開新鮮氣球閥，新鮮氣大閥和塔前放空閥，進行塔前排氣，取o2分析≤0.2%合格，然后關(guān)死塔前放空閥。
<4>;開合成塔進口主閥，氨分離器進口球閥和塔后放空閥，進行塔后放空排氣，吹除壓力不超過2.0mpa，吹除時間5分鐘。
<5>;加壓排氣時，壓力大于2.1 mpa時，打開輸氨球閥，通知氨庫打開輸氨總進。同時查漏。
(3)試漏
<1>;在排氣置換合格后，關(guān)死各放空閥，用新鮮氣進行全系統(tǒng)聯(lián)通試漏。
<2>;分10，20，25，31.5 mpa進行查漏，每分鐘加壓4 mpa，如發(fā)現(xiàn)漏點，須卸壓至5 mpa以下方能交維修車間鉗工緊螺栓而后重新試漏，至合格為止。
<3>;試漏合格后，同塔后放空閥將系統(tǒng)壓力卸至6-8 mpa，準備循環(huán)機及電爐進行升溫。
(4)升溫
<1>;使系閥門處于下列狀態(tài)：
應(yīng)關(guān)閥門：合成塔進口付閥，新鮮氣大閥、球閥，各輸氨截止閥、加氨閥、各放空閥及放油水閥，循環(huán)機球閥。
應(yīng)開閥門：合成塔進口主閥，系統(tǒng)近路閥，氨分進口球閥，循環(huán)機進出口閥，循環(huán)機付閥。
<2>;開循環(huán)機進、出口球閥，投循環(huán)機進系統(tǒng)，用循環(huán)機付線閥，系統(tǒng)近路閥檢查循環(huán)量情況。
<3>;電工開啟電爐，第一次升壓小于50v,以后每次升壓不能超過20v。電爐開用過程中，注意是否接地，短路等現(xiàn)象。隨時與電氣人員取得聯(lián)系。若發(fā)現(xiàn)電爐有不正?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停止開電壓，或降低電壓處理直至停用電爐。
<4>;絕對要保證電爐足夠的安全氣量，防止?fàn)t絲過熱以致燒壞。當(dāng)循環(huán)機跳車時，立即切斷電爐電源。
<5>;嚴格控制升溫速率在指標范圍內(nèi)。觸媒同平面溫差不得超過10℃。
<6>;電爐溫升，原則上用大循環(huán)量大電爐功率操作方法，以保證足夠的安全氣量。
<7>;熱點溫度達100℃時水冷器加水，熱點溫度達350℃時，氨冷器加氨，同時注意氨冷器液氨液位不能超指標。
<8>;升溫進入400℃以后，可以用高壓機開始送氣或緩慢打開與8.13連接“69”聯(lián)通閥直至壓力平衡再全開此閥門進行生產(chǎn)。在打開閥門過程中心目觸媒溫度猛升超指標，用循環(huán)量來控制。充壓同時開始降電爐負荷，降完后，待觸媒、溫度已全部正常并轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)后，再停下電爐。
(5)充壓升溫操作方法
短期停車，熱點溫度在380℃以上，視觸媒活性情況，可采用新鮮氣充壓，利用反應(yīng)熱將觸媒溫度升至正常。(若第微量中毒停塔，禁止采用充壓升溫)
<1>;系統(tǒng)內(nèi)閥門處于下列狀態(tài)：
應(yīng)開閥門：新鮮氣進口球閥、氣氨總管大閥，輸氨閥(系統(tǒng)壓力等于2.0mpa時打開此球閥，并通知氨庫打開輸氨總進閥)高壓機一段水冷器進出口閥(兩臺以上)，循環(huán)機時、出口球閥。
應(yīng)關(guān)閥門：新鮮氣大閥，合成塔主、付閥，系統(tǒng)近路閥，新鮮氣放空閥，循環(huán)機進出口大閥，氨分離器進口球閥，塔前、塔后放空閥，各輸氨閥和加氨閥。
<2>;水冷器加水，氨冷器加氨。
<3>;開新鮮氣大閥向塔前充壓，待塔前壓力高于塔內(nèi)壓力時，即微開塔顯示器主閥，慢慢向塔內(nèi)充壓。
<4>;準備循環(huán)機并啟動加壓與塔內(nèi)壓力相平，付線閥全開，進、出口球閥全關(guān)。
<5>;當(dāng)溫度上升停滯時，可微開氨分離器進口球閥，根據(jù)操作情況微開塔后放空閥，放空部分氣體，使塔內(nèi)溫度繼續(xù)平衡上漲。
<6>;當(dāng)觸媒熱點溫度接近指標時，可將循環(huán)機投入系統(tǒng)，并逐漸增加負荷，再根據(jù)觸媒溫度情況逐漸增加循環(huán)量，投入正常生產(chǎn)?？刂坪幂敯眽毫?。
2、停車
(1)、短期停車(短期內(nèi)準備恢復(fù)生產(chǎn))
<1>;.停車前將觸媒溫度提至指標上限
<2>;)通知高壓機逐漸減負荷，同時關(guān)塔付閥，減循環(huán)是一，盡量維持觸媒溫度不使下降，并注意氨分、二冷液位。
<3>;待新鮮氣全部停送后，循環(huán)機切除系統(tǒng)，并關(guān)死下列閥門：合成塔進口主、付閥，氨分離器顯示器進口球閥，新鮮氣閥，塔前塔后放空閥，各輸氨閥與加氨閥。
<4>;當(dāng)系統(tǒng)壓力小于2.5mpａ時，才準許關(guān)輸氨球閥，關(guān)通知氨庫關(guān)總進閥，否則不準關(guān)死上述閥門。
（2）長期停車（一時不能恢復(fù)生產(chǎn)及本系統(tǒng)設(shè)備需檢修）
<1>;停車前4小時氨冷器停止加氨。
<2>;高壓機逐漸減負荷，配合控制循環(huán)量降溫，嚴格控制降溫速率在指標內(nèi)。
<3>;高壓機停止送氣后，循環(huán)機繼續(xù)配合降溫，同時將氨分離器及冷凝塔之液氨壓往氨庫。
<4>;降溫至100℃時，可切出循環(huán)機，水冷器停加水，由塔后放空閥將壓力卸完。
<5>;若合成塔本身拆檢則需觸媒鈍化或進行氣氨保壓。
(3)緊急停車
<1>;通知高壓機停止送氣，切除循環(huán)機。
<2>;迅速須次關(guān)閉下列閥門：
合成塔付線，主閥，氨分離器進口球閥，各加氨閥與放氨閥，系統(tǒng)近路閥，新鮮氣閥。
<3>;做好停車后的處理工作，包括把冷凝塔、氨分、液氨壓往氨庫。
3、操作注意事項
(1)合成塔崗位是生產(chǎn)中最主要的崗位之一，操作中一定要控制好合成塔溫度，嚴防垮溫和超溫。
(2)注意氨分和冷凝塔液位，防止帶氨打壞循環(huán)機或造成合成塔垮溫。
(3)在電爐升溫中要維護電爐安全，其循環(huán)量要根據(jù)電爐功率調(diào)整，嚴禁小循環(huán)量大功率電爐升溫，當(dāng)循環(huán)量中斷(如循環(huán)機全跳)要立即停電爐，以免燒環(huán)。
(4)與氨庫聯(lián)系了，當(dāng)系統(tǒng)壓力大于2.5mpa時，輸氨球閥及輸氨總進不能處于關(guān)閉狀態(tài)。
(5)與8.13聯(lián)系好，對“69”連通閥開關(guān)情況要絕對清楚。
(6)控制好輸氨壓力，嚴防高壓串低壓。
二、設(shè)備維護保養(yǎng)制
(一)管理范圍
1、合成塔及其連接管道、管件、閥門等。
2、1#，2#冷凝塔及其連接管件等。
3、1#，2#,3#水冷凝塔及其連接管件等。
4、新、原氨冷器，氣氨除沫器及其連接管件、閥門等。
5、氨分離器及其連接管件、閥門等。
6、塔外換熱器及其連接管件、閥門等。
7、中置鍋爐及其連接管件、閥門等。
8、輸氨、加氨管線等。
(二)設(shè)備的維護保養(yǎng)
1、嚴格執(zhí)行崗位責(zé)任制及技術(shù)操作規(guī)程，嚴防超溫、超壓、超負荷運行。
2、合成塔升降壓，升降溫嚴格按照規(guī)定的速率進行，加減負荷要緩慢，避免劇烈波動，正常操作中要控制觸媒層溫度穩(wěn)定，波動幅度不能過大。
3、合成塔裝好觸媒后嚴禁塔內(nèi)氣體倒流，故開合成塔進、出口閥門時應(yīng)注意。
(1)塔內(nèi)壓力同時先開出口閥，塔外壓力高時先開進口閥。
(2)塔主閥、付閥未關(guān)死，不能開塔前放空。
4、使用電爐時，必須先開循環(huán)機送氣，當(dāng)循環(huán)機送氣量達到一定時，才能開用電爐。開用電爐應(yīng)按電爐使用規(guī)定執(zhí)行。
5、合成塔停塔時，必須保持塔內(nèi)正壓，以免空氣進入塔內(nèi)損壞、燒壞觸媒。
6、遇帶銅液進塔和微量中毒引起的停塔，不準使用充壓升溫操作方法。
7、所有設(shè)備、管道、儀表等不許隨便敲打。要經(jīng)常檢查高壓管道震動情況和各設(shè)備、閥門有無漏氣、破裂現(xiàn)象，及時匯報，及時消除。
8、消除力所能及的跑、冒、滴、漏。
9、按規(guī)定進行認真巡檢，掛牌。
10、按規(guī)定進行衛(wèi)生清掃。
第8篇 合成崗位安全技術(shù)操作規(guī)程
（一）本工段管轄范圍內(nèi)危險品種類及其特性
1、甲醇ch3oh
存在部位：本1333工段所屬的管線及設(shè)備之中（bw水側(cè)，蒸汽側(cè)，cw水側(cè)除外）。
存在數(shù)量：因區(qū)域及操作條件變化而不同，分氣態(tài)甲醇和液態(tài)甲醇兩種形式，分布量在0～100%之間全方位。
物化性質(zhì)：在標準狀態(tài)下，甲醇的沸點64.7℃、熔點-94.78℃、燃點464℃、臨界溫度240℃、臨界壓力78.7atm、在20℃時甲醇的比重為0.791t/m3。遇熱、明火或氧化劑易著火。
毒性：屬低毒性，主查對上呼吸道的刺激和腐蝕作用，濃度過高時直接接觸部位可引起堿性化學(xué)灼傷，對皮膚、眼睛、氣管、肺、中樞神經(jīng)均有很大的影響。
2、合成氣：h2/co、h2/co2
存在部位：1333工段、尾氣系統(tǒng)
存在量：0～80%
物化性質(zhì)：氫氣為易燃易爆物，自燃點570℃，爆炸極限4.0～75.6%，分子量小，易集聚在設(shè)備上方。氫泄漏帶來的危險極嚴重，泄漏后可自燃，且燃燒時火焰無色，因此，就及時發(fā)現(xiàn)氫泄漏點及時處理，小的漏點可用防爆工具謹慎消除，大的漏點必須停裝置，經(jīng)嚴格隔離，氮氣轉(zhuǎn)換后處理。若氫氣著火，在滅火之前，先須切斷氫氣，然后用n2、co2滅火器或用水滅之。
3、蒸汽及bw水
存在部位：蒸汽管網(wǎng)，1333工段水汽系統(tǒng)。
存在量：100%蒸汽或熱水
危害：燒傷等。
4、氮氣
氮氣為無色、無味、不燃燒也不助燃的惰性氣體。吸入高濃度氮氣即產(chǎn)生缺氧狀態(tài)，會窒息死亡。
（二）日常操作安全技術(shù)規(guī)程
本工段基本情況是：負責(zé)將凈化后的工藝氣經(jīng)合成氣壓縮機提升壓力后送往合成裝置進行甲醇合成為粗甲醇。為此，要求按以下安全規(guī)程進行操作。
1、安全規(guī)程
（1）本工段已形成祥盡的操作規(guī)程，操作人員嚴格按照操作法進行操作。
（2）改變或調(diào)整工藝指標，必須逐一上報審批，并經(jīng)下達后方能進行，不得隨意調(diào)改。
（3）操作人員必須堅守崗位 ，監(jiān)控及調(diào)節(jié)工況，不能擅自離崗或干與本職工作有沖突的工作。
（4）種類聯(lián)鎖，聲光報警，安全附件未經(jīng)審批不能隨意解除或切斷。
（5）現(xiàn)場檢查必須穿戴好防護用品，去危險部位檢查必須有人監(jiān)護。不準踩踏及抓靠管道、閥門、電線、電纜架及各種儀表設(shè)施，尤其是熱力管網(wǎng)及冷凍管網(wǎng)。
（6）對運行中出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象要保持清醒認識，作出合理果斷判斷，做好持與匯報并舉工作。
（7）交接班及巡檢要進行仔細認真，該交接的不能順從并嚴格手續(xù)。
（8）開車工作按指令根據(jù)操作法逐步進行，逐步確認，不具備條件不趕進度，條件具備不失時機。
（9）開車前根據(jù)操作法檢查各閥門的開閉狀態(tài)及盲板抽加情況，保證流程暢通。開車過程中嚴格注意工藝的變化和設(shè)備的運行情況，觀察過程是否與機理吻合，運轉(zhuǎn)設(shè)備參數(shù)是否符合要求，必須要及時做適當(dāng)處理。
（10）停車時按照停車方案、步驟進行，停車過程注意做好相關(guān)儀表、聯(lián)鎖的狀態(tài)確認工作，停車過程保持中控、現(xiàn)場及工段之間和向部門的聯(lián)系。
（11）系統(tǒng)降壓、降溫必須按操作規(guī)程規(guī)定的速率嚴格進行，防止串壓、超溫現(xiàn)象發(fā)生，并做好記錄工作。
（12）機泵停車后按操作規(guī)程做好備機狀態(tài)的閥門確認工作，如需隔離，按隔離、排放操作要求進行，定時做好盤車工作。
（13）冬季停車及運行中要按防凍措施進行防凍保護，夏季運行中好防暑降溫工作。
（14）發(fā)生緊急問題要按照實際情況，作出迅速判斷，從而根據(jù)《事故預(yù)案》作出相應(yīng)合適的處理，對待問題要作出清楚判斷，確保問題不擴大化，損失減小到最少。
（15）發(fā)生火災(zāi)、爆炸、泄漏事故，應(yīng)首先切斷氣源，同時迅速通知相關(guān)部門急救。
（16）進入污甲醇地下槽進行操作時須做氣體分析監(jiān)測，如有毒物質(zhì)需佩戴防護用具，以防止h2s等物質(zhì)中毒事故的發(fā)生。
2、注意事項
（1）接觸蒸汽，尤其是過熱蒸汽，必須佩戴隔熱保護用品，防止?fàn)C傷，而且過熱蒸汽看不見，應(yīng)做好充分的判斷。
（2）排放導(dǎo)淋接觸有毒介質(zhì)，要配備好防毒面具或氧氣呼吸器。在工作期間，要判斷好風(fēng)向，準備好沖洗水管，并做好監(jiān)護工作。
（3）對消防器材和防護用具要注意保管，正確使用，不得擅自挪動，用后要及時聯(lián)系消防隊、氣防站進行更換，使其經(jīng)常處于備用狀態(tài)。
（4）如果有人傷亡或中毒應(yīng)首先對受害人進行搶救，并通知醫(yī)護部門及氣體防護站。
（三）檢修安全技術(shù)規(guī)程
1、正常交出檢修情況下的安全技術(shù)規(guī)程
合成工段有h2/co、甲醇、高壓蒸汽等易燃易爆、有毒有害及易燙傷介質(zhì)，要求考慮以下因素：
（1）機泵檢修先要停機斷電。
（2）泄壓徹底，排放稀釋，置換分析合格。
（3）交出前根據(jù)分析合格確認單在交出單上簽字并準備好工藝監(jiān)護的臨設(shè)及措施。
（4）入罐塔內(nèi)作業(yè)辦理好作業(yè)證，并確認簽字。
（5）登高作業(yè)要辦票，尤其是巡檢管網(wǎng)，要判斷好攀抓物，防止接觸蒸汽管路燙傷。
（6）在關(guān)鍵部位根據(jù)技術(shù)要求，決定加、倒盲板，以利隔離或通暢。
（7）隨時做好滅火器材的備用工作。
2、非正常交出檢修情況下的安全技術(shù)規(guī)程
在裝置運行狀況下，對一些運行中出現(xiàn)的問題，當(dāng)綜合判斷能夠在適當(dāng)?shù)陌踩胧┍Ｗo下，能夠安全完成的項目，經(jīng)上級批準，可以實行運行搶修。
（1）儀表問題：經(jīng)判斷某一儀表調(diào)控或顯示參數(shù)，如果該儀表在隔絕調(diào)控或顯示功能后，工藝可以通過其它參數(shù)或判斷手段，對運行實施有效監(jiān)控。可以辦理檢修票證對其實施檢修。期間，工藝人員樹工藝狀況作全面分析判斷，實施特護運行。
（2）設(shè)備問題：對諸如蒸汽泄漏等漏點，在裝置運行狀況下，可以實施交出堵漏等措施。如該部分管路或設(shè)備經(jīng)工藝調(diào)整后可以局部隔離或降卸壓，為檢修創(chuàng)造條件，實施加水沖洗，加氮稀釋等特殊手段，并對運行裝置實施特護運行。
以上操作必須辦理特殊安全作業(yè)票，并經(jīng)由比正常作業(yè)票高層次的部門批準后方可作業(yè)。
第9篇 合成泵房崗位安全操作規(guī)程
6.1、系統(tǒng)原始開車前應(yīng)進行吹除、清洗、試氣密。
6.2、開車前所有儀表應(yīng)進行調(diào)試正常。
6.3、應(yīng)當(dāng)嚴格遵守崗位工藝指標與操作規(guī)程,不得私自更改。
6.4、開泵時應(yīng)先關(guān)閉出口閥、抽真空、盤車、然后啟動電鈕、開出口閥。
6.5、跳閘后,應(yīng)先關(guān)閉出口閥,以防倒液沖擊齒輪。
6.6、平衡好兩池水位,嚴防抽空。
6.7、搶修風(fēng)機時,應(yīng)當(dāng)由專人監(jiān)護。
第10篇 合成反應(yīng)釜安全操作規(guī)程
一、開車前準備
1、升溫加熱系統(tǒng)的啟動：
高溫釜，按油加熱系統(tǒng)操作規(guī)程進行。
低溫釜，聯(lián)系落實蒸汽到位。
2、檢查各有關(guān)閥門的開閉狀態(tài)，如關(guān)閉底閥，開啟冷卻水閥門等。
3、檢查加注各部潤滑油脂。
4、備齊所需要的所有物料。
二、投料開車
1、一切物料的投入，包括時間、順序、速度、品種、數(shù)量及升溫、降溫、保溫等都必須按工藝操作規(guī)程進行。
2、投入塊狀物料時，需將大塊物料加工成小塊后投入。并在開啟攪拌前先用手盤動，然后按電開關(guān)點動，視能正常運轉(zhuǎn)時方可正是開動攪拌運轉(zhuǎn)。嚴禁強行啟動。以防止塊狀物料卡住或碰撞溫度計管等造成事故。
3、若對液態(tài)物料實施真空抽料時，真空閥門應(yīng)緩慢開啟以防止沖料。
4、操作過程中應(yīng)防止工具、桶蓋等異物落入釜內(nèi)。防止工具等金屬碰撞產(chǎn)生火花。
5、隨時注意設(shè)備的運轉(zhuǎn)動向，隨時檢查各控制、指示儀表的指示值。
三、停車出料
1、根據(jù)工藝要求停車，停止攪拌、關(guān)閉冷卻水。
2、至物料溫度降至80℃以下，出料。（根據(jù)物料粘度情況確定出料溫度）
3、及時清洗反應(yīng)釜及系統(tǒng)，清理好現(xiàn)場。
第11篇 合成崗位安全操作規(guī)程
一、認真執(zhí)行操作規(guī)程,嚴格按開停車步驟操作。觸媒升溫,必須控制升壓和升溫速率,防止因升壓、升溫過快導(dǎo)致塔和附屬設(shè)備、附件受損。
二、嚴格控制進口氣體co、co2含量,穩(wěn)定塔溫,保護觸媒。
三、嚴格執(zhí)行工藝指標,嚴禁超壓、超溫。
四塔卸壓放空速率≤0.4 mpa/分,要保持塔前壓力高于塔后壓力,嚴防氣體倒流,避免把觸媒等雜物吹入入口管。
五、排放粗甲醇操作,應(yīng)緩慢均勻,排放壓力控制在≤0.35~0.6 mpa內(nèi),嚴防高壓氣體竄入低壓設(shè)備和貯槽。
六、嚴格控制水洗塔液位,防止帶水進入壓機和觸媒層。
七時刻注意系統(tǒng)壓力,根據(jù)系統(tǒng)阻力,用蒸汽吹煮粗甲醇水冷器排管,防止石蠟堵塞。
八、取各種醇樣品要戴好防護眼鏡,嚴防甲醇濺入眼睛。
九、粗甲醇貯槽液位控制在1/3~3/4處,最大裝量不得超過90%。放空管要裝有阻火器,貯槽避雷裝置要安全可靠。
十、需要檢修時,參加檢修人員必須配戴隔離式防毒器具,加強檢修現(xiàn)場通風(fēng),并在周圍30米處設(shè)圍欄,不許無關(guān)人員進入,防止發(fā)生中毒事故。
十一、應(yīng)經(jīng)常檢查合成機密封、潤滑情況,發(fā)現(xiàn)異常及時處理。
第12篇 合成工段安全操作規(guī)程
1. 適用范圍
本規(guī)程適用于合成崗位工藝安全操作、設(shè)備檢修維護的安全作業(yè)。
2.上崗的基本要求
2.1嚴格執(zhí)行安全技術(shù)操作規(guī)程和原化工部有關(guān)安全禁令，崗位操作人員必須取得安全作業(yè)證后方能持證上崗操作。
2.2上班必須按勞保用品著裝，嚴禁酒后上崗，工作期間嚴禁打鬧，嚴禁脫崗、串崗、睡崗。崗位及生產(chǎn)區(qū)嚴禁吸煙，
2.3按時巡回檢查，發(fā)現(xiàn)事故隱患及時加以消出。
2.4不準亂動崗位消防設(shè)施、安全裝置及，以免發(fā)生意外，安全裝置要定期檢查校驗。
2.5操作人員要熟悉本崗位的消防器材，防毒防護用品的性能及使用方法。
2.6對本崗位機、電、儀所出現(xiàn)的異常或故障應(yīng)及時聯(lián)系有關(guān)部門進行處理，不得擅自亂動，更不準拆卸，否則承擔(dān)責(zé)任。
2.7對本崗位的設(shè)備要加強維護，嚴禁敲擊，杜絕野蠻操作，運轉(zhuǎn)設(shè)備必須加設(shè)安全護罩。
2.8嚴禁超壓、串氣、帶液等各種形式的違章操作現(xiàn)象發(fā)生，出現(xiàn)事故，嚴格按照“四不放過”的原則處理。
2.9嚴格控制各工藝指標，防止竄壓而損壞設(shè)備。
3.生產(chǎn)中的安全要求
3.1操作中嚴格執(zhí)行工藝指標、操作規(guī)程。
3.2系統(tǒng)放氨操作密切注意液位和放氨壓力，防止高壓竄低壓，造成儲槽超壓。
3.3循環(huán)油分、補氣油分按時排污，排污時閥門開啟幅度不能大，應(yīng)小幅度反復(fù)開關(guān)，防止高壓竄低壓。
3.4氨冷器加強排污，排污煮油時注意檢查閥門，防止憋壓。
3.5排污時，必須站在上風(fēng)口，堅守現(xiàn)場，防止中毒事故的發(fā)生。
3.6當(dāng)氫氮氣、液氨大量泄漏時，立即切斷電源、氣源，進行通風(fēng)，不得進行可能發(fā)生火花的一切操作。
3.7系統(tǒng)開停車充降壓時，應(yīng)控制充降壓速率，每分鐘0.4-0.6 mpa,升降溫速率不超過50℃/h。
3.8工段負責(zé)人要對合成塔加強巡檢，做好相應(yīng)臺賬、總結(jié)分析。
3.9加強巡回檢查，對合成塔外筒的工藝孔進行現(xiàn)場查漏，若發(fā)現(xiàn)有氣泡冒出，及時匯報相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)到場處理并如實記錄。
3.10合成塔在運行過程中嚴格控制觸媒層各段溫度并分段形成溫升，提高觸媒的使用效率；根據(jù)生產(chǎn)要求控制觸媒的溫度，正常波動范圍不能超過指標溫度±5℃。
3.11合成塔德塔壁溫度必須分上中下三個測溫區(qū)，分別在每層同一平面設(shè)立三個測溫點進行考核，根據(jù)不同的工藝流程達到不同的工藝指標，并保證同一平面溫差小于20℃（熱交在合成塔一入前則塔壁溫度不能超過200℃;熱交在合成塔一處后則塔壁溫度不能超過120℃）。
3.12嚴格控制合成反應(yīng)氣體出口溫度小于350℃，出現(xiàn)反應(yīng)氣體出口超溫時必須迅速查找原因，及時處理并向上級領(lǐng)導(dǎo)匯報。
3.13加強合成塔熱量回收，嚴防合成塔超溫、跨溫。
3.14加強合成塔進口氣體成分的控制，co+co2微量小于20ppm，進口氨含量小于3%，加強與精煉工段的聯(lián)系，防止銅液帶入合成系統(tǒng)，造成觸媒中毒失活。
3.15對合成塔壓差監(jiān)控，嚴格控制觸媒層壓差小于0.8mpa（軸徑向合成塔），出現(xiàn)超標現(xiàn)象迅速聯(lián)系相關(guān)責(zé)任人到現(xiàn)場進行處理。
4.檢修的安全要求
4.1靜止、運轉(zhuǎn)設(shè)備的檢修，嚴格執(zhí)行安全檢修證落實好措施。
4.2檢修后的運轉(zhuǎn)設(shè)備，必須嚴格檢查盤車。
4.3檢修有氨的部位時，必須帶好防氨防護面罩，防止氨傷人。
4.4檢修鍋爐時應(yīng)穿戴好勞動防護用品，防止?fàn)C傷。
第13篇 合成甲酸鈉作業(yè)操作規(guī)程
一、崗位任務(wù)
甲酸鈉是以銅洗再生氣(簡稱再生氣)為原料氣(經(jīng)水洗去掉氨，后經(jīng)分離罐進入壓縮機，(其壓力嚴格控制在100~200毫米水柱，嚴禁負壓操作)，氣體經(jīng)二段壓縮至20kg／cm2后，送入高壓水洗塔洗去co2(《0．3％》然后進氣水分離器，再進混合器與naoh(200～210g／l)混合?；旌虾蟮奈矬w輸送全預(yù)熱器加熱(管內(nèi)混合物、外套管道通入2—6kg／cm2蒸汽加熱)，在此期間溫度可達110～160℃，同時進行反應(yīng)，然后氣液并流進入合成反應(yīng)器，生成380~420g／l稀甲酸鈉。
反應(yīng)式：
co+naoh=hcoona
稀甲酸鈉經(jīng)蒸發(fā)器濃縮后放入結(jié)晶罐結(jié)晶，結(jié)晶后的料放入離心機，甩干后，經(jīng)干燥機干燥而得成品甲酸鈉。
其中(200~210g／l)的稀堿是用30~32％離子膜堿與軟水配制而成。
二、合成甲酸鈉崗位工藝指標：
1、原料液堿：30～32％離子膜液堿
配料堿：200~210g／l
2、合成稀鈉：
堿含量：<4g/l
碳酸鈉：<10g／l
合成甲酸鈉：390～410g／l
3、包裝成品：50±0．5kg
一級二級合格
甲酸鈉含量≥％959087
水份≤％0．50．51．0
氧氧化鈉≤％0．51．0
氯化鈉≤％0．51．0
碳酸鈉≤％1．01．2
4、壓縮機：
進口壓力：>;~200mm水柱
出口壓力：<25kg
油壓：0．2~0．3mpa
曲軸箱油位1／2~2／3
5、水洗塔：
水洗塔液位保持2～3燈
水洗塔出口壓力20±1kg
水洗后co2<0．3g／l
6、合成反應(yīng)器：
進口溫度：115±5℃
反應(yīng)溫度：160±5℃
出口溫度：150±5℃
反應(yīng)器出口壓力：13±0．5kg
7、蒸發(fā)比重1．39～1．40
出料溫度：≥127℃
三、開停車步驟
壓縮機
開車：開二回一閥門，開冷卻水閥門，盤車，啟動壓縮機，開出口閥，關(guān)二回一。
停車：開二回一閥門，關(guān)出口閥門，停壓縮機，停冷卻水，開放空閥門。
注意事項：
1、開車時升壓不能過快，各段壓力要嚴穩(wěn)，對外送氣不能過猛，壓力能過高或過低。
2、停車時切斷閥門要快，卸壓要慢，嚴禁壓縮機帶壓動和停車。
四、正常操作要點：
壓縮機
1、經(jīng)常槍查曲軸箱內(nèi)注油油罐、油位、油壓、油溫，保證各部件供油正常。(油泵油壓不低于指標，注油器油管不能倒氣)。
2、定時排放油水，定期檢查出口壓力、水冷卻器、氣缸夾套。
3、按時檢查電機電流，溫升，有無異常聲音。
4、操作中，要監(jiān)守崗位，預(yù)防事故。
5、嚴禁壓縮機帶壓啟動和停車。
水洗塔：
1、水洗塔調(diào)節(jié)水位時，不可大幅波動。(液位計1／2—2／3)。
2、保持水洗塔液位穩(wěn)定，防止水洗塔帶水。
離心機：
l、開車前應(yīng)先盤車，先啟動油泵，再啟動主機。
2、下料要均勻，不得過急、過猛。
3、停車時，先停主機后停油泵。
五、常見事故分析及處理：
1、冷卻水不足或中斷壓縮機在氣罐冷卻的情況下，其氣體出口溫度已很高，如冷卻突然中斷或不足，其溫度必然進一步升高。這時除壓縮機動力消耗增加，輸氣顯減少外還會使氣缸潤滑油碳化，造成氣缸缺油而拉毛。
事故分析：
(1)供水工段發(fā)生故障，如斷電、跳閘等。(2)冷卻水內(nèi)雜物太多，堵塞管道。(3)排管內(nèi)、缸夾套內(nèi)水垢阻塞。(4)開車前，忘開上水閥門。
處理：(1)經(jīng)常檢查各段冷卻水是否通暢。(2)定期清理冷卻器和水夾套內(nèi)雜物。(3)不能忘記開水閥門。
2、二段倒氣(打氣量減小)。
分析：活門壞；。
處理：及時停車更換。
3、油泵油壓突然下降：
分析：(1)曲軸箱內(nèi)油位太低，使油泵抽空。(2)曲軸箱內(nèi)濾油網(wǎng)阻塞。(3)油泵本身故障，油表故障。(4)曲軸箱內(nèi)積水。
處理：(1)曲軸箱要保持正常油位，油位低時，及時加油。(2)及時清洗濾油網(wǎng)。(3)維修或更換油泵及儀表。(4)防止氣缸帶水。
4、一段進口抽負壓：
分析：(1)壓縮機啟動后，尚未開氣柜出口或并生產(chǎn)用氣。(2)緩沖罐或壓縮機進口積水太多或管內(nèi)油污、結(jié)晶，堵塞管道。(3)壓縮機啟動后，忘記開一段進口閥門。
處理：(1)開車前，先開啟氣柜出口，開啟副線。(2)經(jīng)常檢查緩沖罐，定期清理管內(nèi)油污。(3)先打開一段進口閥門，再啟動壓縮機。
第14篇 苯基單體合成爐工安全操作規(guī)程
[一]配料罐
1.檢查氯化苯配料罐是否符合安全要求。
2.準備氯化苯的配料和鉛錫合金。
3.將氯化苯與四氯化硅按要求的比例加入配料罐內(nèi)。
4.關(guān)閉罐口大氣閥門、液面計閥門、進料管閥門。安裝二氧化碳管。
5.壓料時壓力不準超過0.3兆帕,需二人同時操,高位罐旁應(yīng)有專人開閉閥門。
6.清缸操作時至少要三人操作。
7.根據(jù)反應(yīng)情況,準確調(diào)整穩(wěn)定轉(zhuǎn)子的位置。
[二]苯基單位合成爐
1.檢查上水、下水,電器、電機、攪拌軸及傳動部分等是否安全可靠。
2.開車時人要遠離傳動部分。
3.發(fā)現(xiàn)電感,電阻,電器有異常時應(yīng)停電檢修。
4.還原反應(yīng)正常時,設(shè)備內(nèi)產(chǎn)生的壓力應(yīng)及時排除。
5.檢查過濾器,發(fā)現(xiàn)過濾器堵塞或不通暢(壓力不超過0.05兆帕),必須檢修后再生產(chǎn)。
[三]粗苯基貯罐
1.檢查液面計閥門,大氣閥門是否符合安全要求。
2.壓料時,關(guān)閉大氣閥門,進料管閥門,開啟出料管閥門。
3.開啟二氧化碳閥門進行壓料,壓力不準超過0.2兆帕。
4.壓料后關(guān)閉出料管閥門,打開大氣閥門。
[四]甲苯基注意事項
1.檢查或檢修已用過的罐,必須經(jīng)過置換通風(fēng),并由3人以上操作。需要進入罐內(nèi)時,必須配戴防毒面具。
2.開啟甲基或苯基設(shè)備時,必須由3人或3人以上操作。發(fā)現(xiàn)泄漏應(yīng)及時處理。
3.生產(chǎn)的各部位嚴禁吸煙和明火作業(yè)。
4.停流時應(yīng)關(guān)閉閥門,并檢查有無泄漏。
[五]錫鉛合金制造
1.鉛熔化過程中,要打開通風(fēng)設(shè)備,操作人員要配戴好防護用品。
2.錫鉛合金制造時,應(yīng)由4人操作,并有1人負責(zé)指揮。
3.用棍棒攪拌時要注意,避免將熔融金屬濺到身上引起燒傷。
——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》
