有哪些
在除油操作中，主要涉及以下幾個(gè)步驟：
1. 前期準(zhǔn)備：確保工作區(qū)域清潔，準(zhǔn)備好除油劑、防護(hù)裝備（如手套、護(hù)目鏡）及必要的清潔工具。
2. 除油對(duì)象識(shí)別：確定需要除油的工件類型，了解其材質(zhì)和表面油污狀況。
3. 選擇合適的除油方法：包括化學(xué)清洗、超聲波清洗、蒸汽脫脂等，根據(jù)工件特性選擇最佳方案。
4. 實(shí)施除油：按照選定的方法進(jìn)行操作，可能需要浸泡、擦拭或噴射等動(dòng)作。
5. 清洗與干燥：清除殘留的除油劑，然后徹底干燥工件。
6. 后處理：檢查清潔效果，對(duì)未去除干凈的油污進(jìn)行二次處理。
7. 廢棄物處理：安全處置使用過的除油劑和廢棄物。
目的和意義
除油操作的主要目的是去除工件表面的油脂、污垢，確保工件清潔，以便后續(xù)的加工、涂裝或裝配。這一過程對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要，因?yàn)橛臀鄣拇嬖诳赡軐?dǎo)致焊接不良、涂層附著力下降、裝配精度降低等問題。此外，良好的除油工藝還能提高生產(chǎn)效率，減少因油污導(dǎo)致的返工和浪費(fèi)，從而降低成本，提升企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
注意事項(xiàng)
1. 操作人員應(yīng)熟悉除油劑的性質(zhì)和使用方法，遵守安全規(guī)定，避免接觸皮膚和眼睛。
2. 在封閉或通風(fēng)不良的環(huán)境中進(jìn)行除油作業(yè)時(shí)，需采取適當(dāng)?shù)耐L(fēng)措施，防止有害氣體積聚。
3. 不同材質(zhì)的工件可能需要不同的除油方法，避免使用可能損壞工件表面的清洗劑。
4. 嚴(yán)格控制除油時(shí)間和溫度，過長(zhǎng)或過高可能會(huì)損傷工件或除油劑失效。
5. 定期檢查除油設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，確保其正常工作，避免因設(shè)備故障影響除油效果。
6. 對(duì)于復(fù)雜形狀的工件，需特別注意清潔難以觸及的部位，避免形成清潔死角。
7. 保持除油劑的有效濃度，及時(shí)補(bǔ)充或更換，避免使用已失效的除油劑。
8. 作業(yè)結(jié)束后，正確處理廢棄的除油劑和污染材料，遵守環(huán)保法規(guī)。
以上操作規(guī)程旨在提供一個(gè)基本的除油作業(yè)指導(dǎo)，具體操作應(yīng)結(jié)合實(shí)際工作環(huán)境和工件特性進(jìn)行調(diào)整。在執(zhí)行過程中，應(yīng)持續(xù)優(yōu)化工藝，提高除油效率，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。
除油操作規(guī)程范文
第1篇 壓力高效混凝除油沉降罐操作規(guī)程
一、設(shè)計(jì)參數(shù)
1.工作壓力:0.7mpa
2.設(shè)計(jì)溫度:80℃
3.單臺(tái)額定處理量:120m3/h
4.進(jìn)口水質(zhì)要求:含油≤200mg/l,懸浮物含量≤150mg/l
5.出口水質(zhì):含油≤20mg/l,懸浮物含量≤20mg/l
二、操作步驟
1、檢查裝置是否完好;閥門是否開啟靈活、無損壞;
2、檢查裝置所屬電氣、自控儀表是否完好;給定值是否正確、是否已經(jīng)處于工作狀態(tài)。
3、打開電源。
4、將“手動(dòng)-自動(dòng)-?！鞭D(zhuǎn)換開關(guān)置于“手動(dòng)”位置。
5、關(guān)閉沖洗管線、排泥管線出口閥門。
6、打開進(jìn)水閥及手動(dòng)截止閥排氣,排除容器內(nèi)空氣,使設(shè)備內(nèi)部充滿水。
7、關(guān)閉手動(dòng)截止閥,觀察運(yùn)行是否正常。
8、每個(gè)沉降罐有5個(gè)收油閥,按下控制柜上相應(yīng)的開關(guān)按鈕,即打開相應(yīng)的收油閥,收油時(shí)間2分鐘,間隔時(shí)間72分鐘。
9、用于單獨(dú)排泥的排泥閥為“1#排泥閥”和“3#排泥閥”,排泥時(shí)間為3分鐘,間隔時(shí)間12小時(shí)
10、10沖砂排泥分為2組即1#反沖閥、3#排泥閥和2#反沖閥、4#排泥閥,沖砂排泥時(shí)間為10分鐘,間隔時(shí)間為8小時(shí)。
三、注意事項(xiàng)
1、在設(shè)備投運(yùn)前應(yīng)進(jìn)行全面、細(xì)致的檢查,內(nèi)容包括:
設(shè)備應(yīng)完好無損;設(shè)備所屬閥門應(yīng)開關(guān)靈活、無損壞;設(shè)備所屬電氣、自控儀表應(yīng)完好,給定值應(yīng)正確;
2、設(shè)備停產(chǎn)檢修時(shí),應(yīng)首先打開容器頂部手動(dòng)截止閥c1-6,再打開排污閥d、e1-4,排凈容器內(nèi)水。
3、要求總收油管道中壓力小于設(shè)備操作壓力。
4、將“手動(dòng)-自動(dòng)-?！鞭D(zhuǎn)換開關(guān)置于“手動(dòng)”。
第2篇 30t/h全套除油設(shè)備操作規(guī)程
1. 打開超聲波除油器出液閥，打開溶合泵泵前泵后閥、有機(jī)輸送泵泵前泵后閥、提升泵泵前泵后閥。關(guān)閉超聲波除油器放空閥。
2. 打開纖維球除油器進(jìn)液閥和出液閥、打開截渣器進(jìn)液閥和出液閥、打開氣振壓縮機(jī)和溶合壓縮機(jī)出氣閥、開啟空壓機(jī)。
3. 關(guān)閉纖維球除油器反沖出水閥、水氣反沖閥、反洗進(jìn)氣控制閥、反洗進(jìn)氣出水控制閥、反洗進(jìn)水閥、進(jìn)氣閥。
4. 開機(jī)：送上電源，把旋轉(zhuǎn)紐打在手動(dòng)上；開啟電磁閥，待容氣罐空氣壓力達(dá)到0.2mpa時(shí)關(guān)閉電磁閥；開啟容合泵，待容氣罐液壓達(dá)到0.4mpa時(shí)，開啟容氣罐出口閥；然后把旋轉(zhuǎn)紐打在自動(dòng)上，待運(yùn)轉(zhuǎn)五分鐘后打開超聲波除油器進(jìn)液閥，開始進(jìn)液。
5. 停機(jī)：停機(jī)前五分鐘，關(guān)閉超聲波除油器進(jìn)液閥，停止進(jìn)液；然后把旋轉(zhuǎn)紐打在停上，同時(shí)關(guān)閉容氣罐出口閥。
48小時(shí)關(guān)閉恒流式除油器出液閥，使液面抬高，有機(jī)流入油渣槽，待有機(jī)基本流入油渣槽后，打開恒流式除油器出液閥。120小時(shí)關(guān)閉超聲波除油器出液閥，使液面抬高，有機(jī)流入油渣槽，待有機(jī)基本流入油渣槽后，打開超聲波除油器出液閥。
第3篇 超聲波氣浮除油裝置操作規(guī)程
1. 準(zhǔn)備
1.1 檢查確認(rèn)設(shè)備正常。
1.2 檢查確認(rèn)纖維球除油器按串聯(lián)運(yùn)行方式。即提升泵經(jīng)纖維球1到纖維球2再到電富液槽的閥門為全開，纖維球除油器的其他閥門為關(guān)閉。
1.3 檢查確認(rèn)氣浮裝置的超聲波室、氣浮室內(nèi)液位在溢流位置附近、溢流柵板打開。
1.4 檢查確認(rèn)壓縮風(fēng)壓力正常（大于0.3mpa）。
2. 開機(jī)
2.1 啟動(dòng)提升泵
2.1.1 打開提升泵進(jìn)液和出液閥門，略開提升泵的冷卻水閥門，確認(rèn)冷卻水流。
2.1.2 開啟電源，將提升泵控制方式打到自動(dòng)。（注意：此時(shí)提升泵將根據(jù)緩沖池內(nèi)液位情況自動(dòng)啟動(dòng)。）
2.2 啟動(dòng)溶氣泵
2.2.1 打開溶氣泵的進(jìn)口閥門，關(guān)閉溶氣泵的出口閥門，略開溶氣泵的冷卻水閥門，確認(rèn)有冷卻水流出。
2.2.2 打開溶氣罐到氣浮室的閥門，打開溶氣罐排氣閥，待排氣閥無氣體流出后關(guān)閉排氣閥。
2.2.3 啟動(dòng)溶氣泵，慢慢打開溶氣泵的出口閥門。
2.2.4 待溶氣罐內(nèi)壓力達(dá)到0.2mpa時(shí)，打開溶氣罐供氣閥門。調(diào)節(jié)供氣閥門，使氣浮室內(nèi)溶液布滿微小氣泡。
2.3 啟動(dòng)超聲波
2.3.1 慢慢打開并調(diào)節(jié)超聲波室內(nèi)供氣閥門，使超聲波室內(nèi)供氣壓力為0.3～0.6mpa。
2.4 供液
2.4.1 打開供液閥門。
2.4.2 啟動(dòng)反萃泵，往超聲波氣浮除油裝置供液。
3. 運(yùn)行
3.1 檢查泵等設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
3.2 檢查纖維球過濾器內(nèi)液位是否在視鏡中部以上。如不在，則在提升泵運(yùn)行時(shí)打開纖維球過濾器的排氣口閥門，待液位上升到視鏡中部以上時(shí)關(guān)閉排氣口閥門。
3.3 檢查氣浮室內(nèi)是否布滿微小氣泡。如氣泡太大，則關(guān)小溶氣罐供氣閥門，如氣泡太少，則開大供氣閥門。
3.4 檢查溶氣罐內(nèi)壓力，應(yīng)在0.2～0.3mpa之間。如果太小則調(diào)小溶氣罐出口閥門，如太大，則開大溶氣罐出口閥門。
3.5 檢查超聲波室內(nèi)供氣壓力，應(yīng)在0.3～0.6mpa之間。
3.6 檢查緩沖室內(nèi)的液位變化情況，調(diào)節(jié)提升泵的出口閥門，使緩沖池的出口流量略大于進(jìn)口流量，避免泵頻繁啟動(dòng)。
3.7 檢查平流室內(nèi)的浮油情況。如浮油多時(shí)，將溢流閘板插上，液位上升使浮油全部流入儲(chǔ)油槽內(nèi)，然后拔出出液閘板。待儲(chǔ)油槽裝滿后啟動(dòng)有機(jī)輸送泵，將浮油泵往三相處理。
4. 停機(jī)
4.1 停止供液
4.1.1 停反萃循環(huán)。
4.1.2 關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門。
4.2 停止超聲波
4.2.1 等待5分鐘左右。
4.2.2 關(guān)閉超聲波室內(nèi)供氣閥。
4.3 停止溶氣泵
4.3.1 關(guān)閉溶氣罐供氣閥門。
4.3.2 調(diào)整溶氣罐出口閥門至略開位置，然后立即關(guān)閉溶氣泵。
4.3.3 打開溶氣罐排氣閥，待排氣管無氣體流出后關(guān)閉排氣閥。
4.3.4 打開溶氣罐出口閥門和溶氣泵出口閥門。
4.3.5 關(guān)閉溶氣泵進(jìn)出口閥門和冷卻水閥門。
4.4 停止提升泵
4.4.1 將提升泵控制開關(guān)打到手動(dòng)。
4.4.2 關(guān)閉電源開關(guān)。
5. 常見故障處理
5.1 停氣
5.1.1 關(guān)閉溶氣罐供氣閥門。
5.1.2 關(guān)閉超聲波室內(nèi)供氣閥門。
5.1.3 按停機(jī)順序停機(jī)。
5.1.4 按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
5.2 停水
5.2.1 按停機(jī)順序停機(jī)。
5.2.2 按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
5.3 停電
5.3.1 關(guān)閉溶氣罐進(jìn)氣閥門，打開溶氣罐排氣閥門。
5.3.2 關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門。
5.3.3 調(diào)整溶氣罐出口閥門至略開位置。
5.3.4 按停機(jī)順序操作相關(guān)閥門。
5.3.5 按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
5.4 超聲波氣浮除油裝置除油效果降低
5.4.1 清洗纖維球過濾器（程序待裝置改造完后再定）
5.4.2 檢查超聲波室供氣壓力。
5.4.3 檢查氣浮室內(nèi)氣泡大小及數(shù)量。
記錄
1 將當(dāng)班情況寫入記錄表格和交接班記錄本。
第4篇 超聲波氣浮除油裝置安全操作規(guī)程
1 范圍
本規(guī)程規(guī)定了超聲波氣浮除油的安全操作內(nèi)容及要求。
本規(guī)程適用于濕法冶煉車間超聲波氣浮除油崗位工。
2 內(nèi)容
1.上崗前,必須穿戴好安全帽、工作服、防護(hù)鞋、防護(hù)手套、防護(hù)眼鏡等勞保用品。
2.檢查確認(rèn)設(shè)備正常,確認(rèn)氣浮裝置的超聲波室、氣浮室內(nèi)液位在溢流位置附近,溢流柵板打開。確認(rèn)壓縮風(fēng)壓力正常(大于0.3mpa)。
3、開機(jī)啟動(dòng)提升泵、打開與砂濾池聯(lián)接管道的閥門。啟動(dòng)溶氣泵、打開溶氣泵的進(jìn)口閥門,關(guān)閉溶氣泵的出口閥門,略開溶氣泵的冷卻水閥門,確認(rèn)有冷卻水流出。
4、打開溶氣罐到氣浮室的閥門,打開溶氣罐排氣閥,待排氣閥無氣體流出后關(guān)閉排氣閥。
5、啟動(dòng)溶氣泵,慢慢打開溶氣泵的出口閥門。待溶氣罐內(nèi)壓力達(dá)到0.2mp時(shí),打開溶氣罐供氣閥門。調(diào)節(jié)供氣閥門,使氣浮室內(nèi)溶液布滿微小氣泡。
6、啟動(dòng)超聲波慢慢打開并調(diào)節(jié)超聲波室內(nèi)供氣閥門,使超聲波室內(nèi)供氣壓力為0.3-0.6mpa。
7、供液:打開供液閥門,啟動(dòng)反萃泵,往超聲波氣浮除油裝置供液。
8、運(yùn)行
8.1、檢查泵等設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
8.2、檢查砂濾池的滲透性,保證良好的過流。
8.3、檢查氣浮室內(nèi)是否布滿微小氣泡。如氣泡太大,則關(guān)小溶氣罐供氣閥門,如氣泡太少,則開大供氣閥門。
8.4、檢查溶氣罐內(nèi)壓力,應(yīng)在0.2~0.3mpa之間。如果太小則調(diào)小溶氣罐出口閥門,如太大,則開大溶氣罐出口閥門。
8.5、檢查超聲波室內(nèi)供氣壓力,應(yīng)在0.3~0.6mpa之間。
8.6、檢查緩沖室內(nèi)的液位變化情況,調(diào)節(jié)與砂濾池連接管道的閥門。
8.7、檢查平流室內(nèi)的浮油情況。如浮油多時(shí),將溢流閘板插上,液位上升使浮油全部流入儲(chǔ)油槽內(nèi),然后拔出出液閘板。待儲(chǔ)油槽裝滿后啟動(dòng)有機(jī)輸送泵,將浮油泵往三相處理。
9、停機(jī):停止供液--停反萃循環(huán)--關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門--停止超聲波(等待5分鐘左右)--關(guān)閉超聲波室內(nèi)供氣閥--停止溶氣泵--關(guān)閉溶氣罐供氣閥門--調(diào)整溶氣罐出口閥門至略開位置,然后立即關(guān)閉溶氣泵--打開溶氣罐排氣閥,待排氣管無氣體流出后關(guān)閉排氣閥--打開溶氣罐出口閥門和溶氣泵出口閥門--關(guān)閉溶氣泵進(jìn)出口閥門和冷卻水閥門--關(guān)閉到砂濾池的管道閥門。
10、常見故障處理:停氣、停水、停電按停機(jī)順序操作相關(guān)閥門。
11、巡回檢查壓力容器及泵的運(yùn)行情況,做好交接班記。
第5篇 化學(xué)除油間安全操作規(guī)程
1 員工進(jìn)入車間必須穿戴好勞保防護(hù)用品,女員工必須盤發(fā).
2 送電前必須對(duì)水泵法蘭,安全護(hù)罩,潤(rùn)滑油量,水泵中是否沖滿水等進(jìn)行仔細(xì)檢查,發(fā)現(xiàn)問題即使處理.
3 送電操作必須戴好絕緣手套.穿好勞保鞋.
4 送電合閘時(shí)不準(zhǔn)面對(duì)閘刀操作.以防燒傷.
5 開關(guān)閥門,一定要站好后再開啟,防止滑倒摔傷.
6 送電合閘嚴(yán)禁面對(duì)閘刀操作,要戴絕緣手套.且要有人監(jiān)護(hù).
7 開啟與停機(jī)必須接到配水通知,確認(rèn)后方可操作.
8 開機(jī)后,應(yīng)仔細(xì)檢查電流,電壓,水壓等是否正常,若不上水應(yīng)立即停車,嚴(yán)禁長(zhǎng)時(shí)間空轉(zhuǎn).
9 若發(fā)生突然停電,應(yīng)立即通知有關(guān)人員盡快恢復(fù).
10 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)中,嚴(yán)禁清掃,加油,維修和跨越.
11 水泵運(yùn)行中,軸承與油溫及電機(jī)機(jī)身溫度均不得超過70度,否則應(yīng)立即采取措施處理.
12 若交換用泵供水,應(yīng)先開備用泵,再停運(yùn)行泵.
13 操作中做到不超壓,不超溫,不超負(fù)荷運(yùn)行,且要經(jīng)常觀察水位情況.
14 上下樓梯時(shí)要精力集中 ,以防滑倒摔傷.
15 與本車間無關(guān)人員,禁止入內(nèi).
第6篇 除油器操作規(guī)程
一、檢查和準(zhǔn)備
1、穿戴好勞保用品,帶棉紗、活動(dòng)扳手以備用。
2、檢查壓力表、安全閥是否在有效期內(nèi),是否完好,液位變送器是否正常。
3、檢查除油器油各閥門是否靈活好用。
二、投運(yùn):
1、打開除油器頂部氣出口閥門,打開除油器電動(dòng)調(diào)節(jié)閥旁通閥門手動(dòng)調(diào)節(jié)控制除油器壓力,注意觀察除油器的壓力變化情況,并對(duì)除油器的密封點(diǎn)仔細(xì)檢查,發(fā)現(xiàn)有氣體泄漏立即關(guān)閉進(jìn)氣閥門、出氣閥門,打開放空閥門泄壓放空,處理滲漏。
2、關(guān)閉除油器電動(dòng)調(diào)節(jié)閥旁通閥門,通過除油器氣出口電動(dòng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)除油器、分離器壓力。
三、操作
1、除油器壓力應(yīng)控制在0.6mpa以下,不能超壓運(yùn)行。當(dāng)除油器壓力超過0.6mpa時(shí),應(yīng)打開除油器壓力調(diào)節(jié)閥的旁通閥手動(dòng)調(diào)節(jié)壓力,使壓力控制在0.6mpa以下。
3、應(yīng)隨時(shí)觀察和監(jiān)控除油器的壓力和液位,每隔1小時(shí)進(jìn)行一次巡回檢查,對(duì)室內(nèi)儀表和現(xiàn)場(chǎng)儀表顯示進(jìn)行核對(duì),并進(jìn)行適當(dāng)調(diào)節(jié)。
4、每隔2小時(shí)記錄一次壓力。
5、除油器內(nèi)的液位不得超過30 cm,超過30 cm后立即向多功能存儲(chǔ)器壓油。
6、壓油時(shí)應(yīng)緩慢打開除油器的油出口閥門,有效絲扣三扣,觀察多功能存儲(chǔ)器的壓力,多功能存儲(chǔ)器的壓力應(yīng)控制在0.35mpa以下,不能超壓。
7、如果油溫較低應(yīng)打開加熱盤管加熱,加熱半小時(shí)后壓油。
8、壓油結(jié)束后立即關(guān)閉出油閥。-
四、停運(yùn):
1、關(guān)閉進(jìn)口閥門。
2、關(guān)閉出口閥門。
3、打開排污閥門,泄壓并且排污。
第7篇 化學(xué)除油器安全操作規(guī)程維護(hù)說明
一、 概述
化學(xué)除油器專為處理鋼鐵企業(yè)的含油污水而設(shè)計(jì)的?；瘜W(xué)除油器是以投加化學(xué)藥劑,經(jīng)混合反應(yīng)后使水中的油類、懸浮物等通過凝聚、絮凝作用沉降分離出來,從而達(dá)到凈化水質(zhì)的目的。
廢水進(jìn)入化學(xué)除油器第一、第二反應(yīng)室時(shí),水中的乳油和乳化油以及懸浮物經(jīng)過藥劑的凝聚、絮凝作用,形成大顆粒的礬花,然后進(jìn)入斜管沉淀室,使礬花在沉淀室中沉降,上清液經(jīng)溢流堰由出水管排出,污泥沉積在設(shè)備下部的泥斗中,定期排出。
含油廢水--→化學(xué)絮凝沉淀池--→回用
二、 操作步驟
1. 進(jìn)入操作現(xiàn)場(chǎng),必須穿戴好勞保用品。
2. 藥劑配置:先將油絮凝劑(聚丙烯酰胺)稀釋,將1-2勺油絮凝劑與適量清水混合,加水至攪拌箱一半水位,通過平緩、間歇攪拌使之溶解,逐漸加水至攪拌箱口下100mm水位,最后配置成5%的溶液,存于貯藥箱內(nèi)
3. 再將電介質(zhì)凝聚劑(聚合氯化鋁鐵)50kg倒入另一個(gè)攪拌箱于適量清水混合,加水至攪拌箱口下100mm水位,通過攪拌使之混合并溶解,配置成濃度為5%溶液,存于貯藥箱內(nèi)。
4. 打開化學(xué)除油器進(jìn)水閥和出水閥,設(shè)備其余閥門關(guān)閉。
5. 啟動(dòng)回水泵(污水泵),將污水提升至化學(xué)除油沉淀池第一、 第 二混合反應(yīng)室,待反應(yīng)室注滿水后,啟動(dòng)攪拌機(jī)攪拌,同時(shí)啟動(dòng)加藥泵。
6. 藥劑投加由加藥泵提升,同時(shí)有閥門及流量計(jì)控制加藥量。加藥量控制根據(jù)水質(zhì)要求作相應(yīng)調(diào)整。
7. 第一、第二反應(yīng)室出水進(jìn)入斜管沉降室內(nèi)沉淀分離,凝結(jié)成的礬花沉入底部泥斗內(nèi),清水從上部匯集流入集水槽,自流進(jìn)入集水池。
8. 設(shè)備運(yùn)行4-8小時(shí)后,通過電器自控系統(tǒng)自動(dòng)或手動(dòng)排泥一次,每次排泥2-3分鐘。
9. 做好運(yùn)行記錄,對(duì)設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況及所出現(xiàn)的情況記錄備案。
三、 設(shè)備維護(hù)及注意事項(xiàng)
1. 設(shè)備停止運(yùn)行(內(nèi)不作檢修時(shí)),應(yīng)將設(shè)備內(nèi)部盛滿清水,以免內(nèi)部填料暴露而導(dǎo)致老化。
2. 設(shè)備一般在運(yùn)行2-3月后(若發(fā)現(xiàn)斜管填料由局部堵塞現(xiàn)象時(shí)),應(yīng)停機(jī)用高壓清水(一般壓力>0.2mpa)沖洗斜管填料,沖洗時(shí)只需就近接一根壓力水軟管對(duì)準(zhǔn)蜂窩孔傾斜方面自上而下沖洗即可,脫落污垢應(yīng)及時(shí)排出。
3. 應(yīng)定期檢查排泥手動(dòng)、電動(dòng)蝶閥是否動(dòng)作靈敏,有無滲漏現(xiàn)象,如有,應(yīng)及時(shí)停機(jī)檢修。
4. 攪拌機(jī)減速器使用500小時(shí)后,應(yīng)換相同型號(hào)或等效油。
5. 攪拌機(jī)水下部分每半年檢修一次。
6. 經(jīng)常檢查機(jī)組運(yùn)行狀態(tài)是否正常,各連接件是否牢固可靠。
7. 操作結(jié)束,必須及時(shí)做好維修保養(yǎng)及四周場(chǎng)地清潔工作。
