有哪些
精煉操作規(guī)程
精煉操作規(guī)程主要包括以下幾個關(guān)鍵步驟：
1. 原料準備：確保原料的質(zhì)量，進行必要的預(yù)處理，如清洗、破碎等。
2. 熔煉過程：將原料投入精煉爐，控制溫度和時間，去除雜質(zhì)。
3. 攪拌與脫氣：通過攪拌促進反應(yīng)，脫除材料中的氣體，提高純度。
4. 分離與精煉：利用密度差異或化學(xué)反應(yīng)將雜質(zhì)分離出來。
5. 冷卻與成型：控制冷卻速度，確保產(chǎn)品達到所需的物理性能。
6. 質(zhì)量檢驗：對最終產(chǎn)品進行嚴格的化學(xué)成分和物理性能測試。
目的和意義
精煉操作規(guī)程的存在旨在保證生產(chǎn)出高純度、高質(zhì)量的產(chǎn)品，降低廢品率，提高經(jīng)濟效益。其重要性體現(xiàn)在：
1. 提升產(chǎn)品質(zhì)量：精煉能有效去除原料中的有害雜質(zhì)，提升產(chǎn)品的性能和使用壽命。
2. 安全保障：規(guī)范的操作規(guī)程可以防止工藝過程中可能發(fā)生的事故，保障員工安全。
3. 節(jié)能環(huán)保：優(yōu)化的精煉過程能減少能源消耗，降低污染排放，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。
4. 提高生產(chǎn)效率：標準化的流程有助于提高工作效率，降低生產(chǎn)成本。
注意事項
在執(zhí)行精煉操作規(guī)程時，務(wù)必遵守以下幾點：
1. 個人防護：操作人員需穿戴防護裝備，防止高溫、有毒物質(zhì)傷害。
2. 設(shè)備檢查：每次使用前，檢查設(shè)備是否完好，確保其正常運行。
3. 參數(shù)控制：嚴格監(jiān)控溫度、壓力等工藝參數(shù)，避免過熱或過壓。
4. 應(yīng)急預(yù)案：制定并熟悉應(yīng)急預(yù)案，一旦發(fā)生異常情況，能迅速響應(yīng)。
5. 記錄與追蹤：詳細記錄每個步驟的數(shù)據(jù)，便于分析和改進工藝。
6. 定期維護：定期對設(shè)備進行保養(yǎng)和維護，延長其使用壽命。
7. 培訓(xùn)與指導(dǎo)：新員工必須接受專業(yè)培訓(xùn)，確保他們理解并能正確執(zhí)行規(guī)程。
在實際操作中，要靈活應(yīng)對，結(jié)合具體情況調(diào)整操作，但始終要以規(guī)程為基本準則，確保精煉過程的安全、高效和質(zhì)量可控。
精煉操作規(guī)程范文
第1篇 精煉爐前工安全操作規(guī)程
1、接班后，檢查各種工具、機具、吊具，確保一切用具安全可靠，檢查喂線機是否正常，線圈擺放是否合理。
2、加料時檢查物料是否干燥，如物料潮濕不得加入。
3、加料時要從觀察孔側(cè)面加入，以免發(fā)生燙傷。
4、設(shè)備運行時，隨時觀察設(shè)備運行情況，如有異常，盡快通知組長。
第2篇 lf爐精煉工安全操作規(guī)程
1、凡上崗人員必須經(jīng)過安全教育，考試合格后，方可上崗。
2、操作人員上崗前，各種勞保用品要穿戴齊全，防止電弧傷眼、灼傷、爆炸、觸電等，否則禁止上崗。
3、鋼包車軌道內(nèi)要保持清潔無積水，不潮濕，無任何障礙物。
4、lf爐在生產(chǎn)過程中屬帶電作業(yè)，操作人員在操作過程中禁止接觸和碰到帶電部位，如電極、二次短網(wǎng)等，禁止隨便進入變壓器室等帶電場所，注意帶電標志牌。
5、更換電極時，要有專人指揮、監(jiān)護、確認停電后方可進行操作，做到上下內(nèi)外協(xié)調(diào)一致，避免因誤操作而發(fā)生安全事故。吊具和電極連接處操作人員要確認擰緊，實行掛牌制度。
6、交接班時，接班者未經(jīng)交班者允許，不能操作任何設(shè)備。
7、各種消防器材，救護設(shè)施有專人管理，定期更換，嚴禁丟失或損壞。
第3篇 鋼包精煉工安全操作規(guī)程
1.工作前檢查鋼包車的聯(lián)鎖保護裝置,行程開關(guān)是否安全可靠。
2.檢查真空系統(tǒng),吹氧、吹氫、保溫,加熱、加料等機械部位,確認安全可靠后,才準開車。
3.檢查樣勺,樣模是否保持干燥。
4.檢查所用工位器具是否好用。
5.按規(guī)定與供電單位及真空控制室進行聯(lián)系。
6.開車前必須鳴鈴或開啟其它安全信號。
7.按程序進行高壓送電和進行真空脫氣。
8.開動鋼包車,必須隨時檢查軌道和清除障礙物。
9.嚴禁在送電后從高壓線下通過。
10.接、卸載壓管道接頭時,必須先閉閥門后再操作。
11.用氧時,嚴禁手握在卡頭前,嚴禁戴油污手套操作。
12.取樣后剩余鋼水要倒在干燥處。
13.解除真空時,一切人員不準接近補氣管口。
14.進行檢查與維修,需登上加熱橋架作業(yè)時,必須撥出高壓鑰匙,切斷高壓電源,并由作業(yè)人員自帶鑰匙。
15.吊換電極時,要設(shè)專人指揮。吊環(huán)與吊鉤間要用鋼絲繩連接,關(guān)上吊鉤保險,嚴禁三相同時打開一起吊換。
16.爐蓋、橋架上不得堆放物件,在橋架上工作時嚴禁上,下投擲物件。
——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》
第4篇 精煉車間安全操作規(guī)程
1、上崗前、必須將勞保用品穿戴整齊,戴好安全帽,且帽帶必須系緊。
2操作平臺應(yīng)留有暢通的安全通道,物料和生產(chǎn)用具不得亂擺亂放,應(yīng)按要求整齊擺放。
3禁止人員在平車軌道內(nèi)行走,過軌道時必須堅持“一停、二看、三通過”原則。
4上崗前認真檢查設(shè)備、儀表的各種狀況,發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
5上下崗位樓梯時,不得把手放在口袋里,必須手扶欄桿,防止踩滑摔倒。
6、配電室送電前嚴格遵守確認制度,確認爐體周圍及大電流導(dǎo)體區(qū)域無人,電極臂無其他導(dǎo)電物體,整個系統(tǒng)處于安全狀態(tài)方可送電冶煉。
7、啟動鋼包平車、爐蓋升起或下降時,應(yīng)進行安全確認。
8、各種操作工具(測溫槍)必須干燥。
9、測溫、取樣、手投料應(yīng)停止通電,人員站在爐門兩側(cè),防止火焰噴出或鋼渣濺出傷人。
10、裝電極或爐蓋檢修時必須切斷電源、掛牌、確認,必須兩人進行操作,站好位置,防止墜落傷人。
11、平臺上的各種原材料和工具不準向下亂拋。
12、經(jīng)常檢查確認油溫情況。
13、吊裝電極時,松電極人員必須確認鋼絲繩所掛電極與自己所松電極對應(yīng),吊接螺絲必須擰緊并確認螺絲及鋼絲繩安全可靠,爐下及周圍無人,指揮人員因站在有退路的地方,防止吊運中墜落傷人。吊裝結(jié)束后必須對電極臂周圍及時進行清理,嚴防金屬物體遺留。
14、發(fā)現(xiàn)停水時要立即切斷電源,停止升溫。有漏水時應(yīng)及時關(guān)閉鋼包底吹氬,待水蒸發(fā)后方可開動鋼包車。
15發(fā)生跳電時,將所有電器開關(guān)調(diào)至零位,并及時向有關(guān)人員反映情況,采取措施。
16、如遇鋼包底吹不起,需插手插管時,應(yīng)進行安全監(jiān)護,同時將自動吹氬關(guān)閉,停止該工位通電、加料、喂線、測溫、取樣等一切作業(yè)活動,待手插管接通后,等接吹氬管人員離開平車后方可通氣。
17、通電及加渣料前應(yīng)通知周圍人員讓開并確認。
18、精煉鋼包情況進行檢查,發(fā)現(xiàn)包壁發(fā)紅停止精煉,防止發(fā)紅穿鋼包事故。
19、吊運鋼水或紅電極要專人指揮。指揮行車起吊鋼包前,要確認行車鉤子是否鉤好鋼包掛耳、鋼包旁邊是否有人,在確保安全的情況下,方能指揮行車起吊。
吊運電極過程中,人員要與電極保持一定距離,防止電極掉下傷人。
20、潮濕材料不應(yīng)加入精煉鋼包。人工往精煉鋼包投加合金與粉料時,應(yīng)防止鋼水飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應(yīng)堆放易燃易爆物品。
21、精煉期間要關(guān)閉爐門,人員不得在鋼包周圍行走和停留,防止鋼渣飛濺燙傷。
22、喂線機換線前,必須將喂線機電源關(guān)閉。
23、喂絲前確認絲卷附近無人,喂線機門處于關(guān)閉狀態(tài),喂絲期間不可靠近絲卷?？ńz、斷絲等喂絲機故障時,必須先停機后處理。
24、鋼包車運行區(qū)域、地坪和事故坑內(nèi)不得有水,防止鋼包穿漏鋼水遇水發(fā)生爆炸。
25、行車吊物經(jīng)過,應(yīng)注意避讓。
26、使用吊具前,須檢查吊具是否完好可靠,如鏈條裂縫、鋼絲繩斷股、吊斗、吊袋不牢固、鉤頭變形均不得使用。
27、吊掛物件時,人員要站好位置待行車掛穩(wěn)鉤后,應(yīng)撤離到安全位置,指揮人員要站在行車工看的到的、并且有退路的安全位置,在確保安全的情況下方能指揮行車起吊。
28、爐下區(qū)域作業(yè)前,應(yīng)觀察其上方是否有松動物、若有松動物,必須將松動物清除后,方能作業(yè)。嚴禁在不安全的地方作業(yè)。
29、上橫臂(檢修、換電極等)作業(yè),必須做到先斷電,并通知電工來驗電、放電和掛牌,確認橫臂上確實不帶電后,方可進行各項作業(yè)。如需到爐蓋上作業(yè)時,必須將橫臂開到另一工位,確保作業(yè)安全。
30、現(xiàn)場巡查時,經(jīng)過吸塵器附近時,防止管道高溫灼傷皮膚。
第5篇 lf精煉爐安全操作規(guī)程
1、操作者須取得該設(shè)備操作證,方可操作。
2、工作前檢查循環(huán)水是否正常,檢查運動部位有無障礙,各潤滑部位有無潤滑,壓縮空氣壓力應(yīng)在0.5mpa以上,氧氣壓力應(yīng)在0.8mpa以上,液壓站油箱液位不低于1/3處,確認無誤后,方可工作。
3、確認爐體上無人,送高壓電。
4、裝電極時,卡頭未卡緊前,天車鉤頭不允許下落;卸電極時,天車鉤頭應(yīng)將電極拉緊,然后方可松開電極卡頭。
5、工作中應(yīng)經(jīng)常觀察爐體各部位,發(fā)現(xiàn)異常,應(yīng)立即停電報修。
6、工作中應(yīng)注意循環(huán)水溫度,不得超過50℃,爐子工作時,不允許關(guān)閉冷卻機。
7、各砌體部位不允許澆水或受潮。
8、鋼包車開出前,必須將爐蓋和三個電極都開到最高位。
9、工作后切斷高壓電源,將電極提升到最高位置后,再斷開控制電源。
在停爐時,應(yīng)關(guān)閉液壓系統(tǒng)的液壓泵。
第6篇 精煉合金料工安全操作規(guī)程
1、站室操作人員上崗前，必須熟知和掌握微機的各種操作方法及一切機電設(shè)備的使用后方能上崗操作。
2、未上料前，應(yīng)詳細檢查微機各系統(tǒng)是否正常，皮帶是否處于良好狀態(tài)，否則嚴禁啟動上料。
3、上料時，上面觀察料的人員，必須勞動保護穿戴齊全，并配帶煤氣報警儀，以防煤氣中毒。
4、清掃衛(wèi)生時，必須上完料再清理，以免料滑下傷人，皮帶運行時上邊觀察人員要站在一個安全的位置，不許來回走動。
5、禁止皮帶壓料、跨越皮帶，在皮帶上休息，用濕抹布擦電氣設(shè)備或運行時觸摸。
6、檢修人員檢修時，嚴禁操作人員私自動用微機及各種設(shè)備。
7、值班操作工必須正確穿戴勞動保護品，女工要戴好布工作帽。
8、上、下操作工必須聯(lián)系好，規(guī)定信號，方能啟動上料。
9、上料前必須確定合金料的種類，小車位置，上料時必須精力集中。
10、倒換地下料倉，必須征得大組長同意并確認后方可倒倉。
11、合金成分更改或倒換高位料倉量，必須通知爐前配料工。
12、上下料倉內(nèi)樓梯注意滑跌。
第7篇 金銀精煉作業(yè)安全操作規(guī)程
1．整個酸浸崗位作業(yè)過程中，均應(yīng)在（電子監(jiān)控）范圍下操作，現(xiàn)場必須有人在場方可作業(yè)。
2．按規(guī)定穿戴好各種勞保用品，在車間作業(yè)時均應(yīng)開啟排風(fēng)系統(tǒng)。
3．整個作業(yè)過程中應(yīng)小心仔細操作，嚴防含金物料及酸浸液的跑冒滴漏現(xiàn)象的發(fā)生，杜絕違章操作。
4．在作業(yè)過程中應(yīng)做好安全用電工作，禁止用濕手去接觸電器設(shè)備。發(fā)現(xiàn)機械設(shè)備運行有異常情況，應(yīng)立即關(guān)閉電源，同時報告帶班人員或車間領(lǐng)導(dǎo)。
5．在搬運桶裝液體時，應(yīng)檢查桶體是否牢固，是否能抓穩(wěn)抓牢，確保安全搬運，在使用桶裝液體時，應(yīng)先戴好防護面罩等，輕拿輕放，小心開蓋，謹慎操作，嚴防墜桶、炸桶。預(yù)防飛濺傷人，若發(fā)生酸濺傷人時應(yīng)立即用水沖洗，并及時送醫(yī)院醫(yī)治。
6．鐵粉置換工序中，加鹽酸調(diào)ph值時，要保證安全用酸雙人操作。
7．洗滌金（銀）粉時，要避免跑冒滴漏現(xiàn)象。
8．金（銀）粉烘干時，應(yīng)檢查烘箱設(shè)備是否正常，確保用電安全。
看釜人員不得擅自離崗，在發(fā)現(xiàn)釜內(nèi)液面升高時應(yīng)立即關(guān)攪拌、停蒸汽、加冷水。如果發(fā)生冒釜事故，帶班人員要迅速組織班組人員撤離到安全區(qū)域后給分廠和保衛(wèi)科聯(lián)系。
第8篇 rh爐精煉工安全操作規(guī)程
1上崗前、必須將勞保用品穿戴整齊,戴好安全帽,且帽帶必須系緊。
2、上下崗位樓梯時,不得把手放在口袋里,必須手扶欄桿,防止踩滑摔倒。
3、吊運鋼水要專人指揮。指揮行車起吊鋼包前,要確認行車鉤子是否鉤好鋼包掛耳、鋼包旁邊是否有人,在確保安全的情況下,方能指揮行車起吊。
4、吊渣斗,必須戴好手套,掛鋼絲繩要掛好,手不要放在鋼絲繩和耳軸內(nèi),在確保安全的情況下方能指揮行車起吊,。
5、上三樓以上檢查設(shè)備故障,巡查時必須二人以上同行,帶好煤氣檢測儀。
6、預(yù)熱槍點火必須在真空槽上方進行,禁止在槽內(nèi)點火。點火不成功后立即打開氮氣閥門進行吹掃2分鐘以上。
7、預(yù)熱槍手動火應(yīng)先開煤氣,后開氧氣。烘烤完畢應(yīng)先關(guān)氧氣再關(guān)煤氣閥門,并確認關(guān)閉兩道閥門以上。烘烤結(jié)束后應(yīng)檢查頂槍或預(yù)熱槍是否有煤氣泄漏。
8、真空槽烘烤,煤氣、氧氣供氣流量配比應(yīng)保持在1:2(暫定)。烘烤過程中應(yīng)定期檢查真空槽上下口及周圍是否有燃燒不充分的煤氣飄散,若有煤氣飄散,及時調(diào)整煤氣、氧氣供氣配比。
9、煤氣點火后,須經(jīng)常檢查煤氣燃燒情況,若發(fā)現(xiàn)煤氣熄火,須及時關(guān)閉煤氣。檢查煤氣熄火原因,待處理好后,再點火燃燒。
10、熱井和rh爐真空泵系統(tǒng)區(qū)域的各層平臺為危險區(qū)域,rh處理過程上禁止人員在此區(qū)域行走,停留或焉得虎子理故障。若因故障處理必須進入此區(qū)域,必須先進行復(fù)壓,采取可靠安全措施后處理。
11、精煉工對上rh爐鋼水情況進行了解,鋼水過少拒收,防止吸渣,鋼水過滿拒收防止鋼水溢出燒壞液壓系統(tǒng).
12、真空槽下方禁止人員行走,停留或作業(yè),如因工作需要,必須先采取可靠的安全措施后方可進行。
13、鋼包臺車、槽車、維修平車操作前,必須先確認鋼包臺車、槽車、維修平車周圍,軌道兩側(cè)無人,無異物,防上擠壓傷害。
14、測溫取樣必須戴好防護面罩,側(cè)身站立,防止熱渣、鋼水飛濺灼傷。
15、有連鎖解除或故障,必須在交接班本上作警示記錄,并迅速聯(lián)系相關(guān)人員處理。
16、移動設(shè)備手動操作時,禁止用限位作開關(guān)使用。
17、出操作室至各現(xiàn)場進行操作,必須行走于規(guī)定的安全通道、樓梯,禁止穿越危害區(qū)域。
18、設(shè)備檢修時,先填寫檢修三方確認表并簽字,再配合檢修工做好停機、斷電和掛牌,禁止隨意開啟、操作設(shè)備。檢修完畢,與檢修工一起做好人員和設(shè)備的安全確認工作,并做到誰掛牌誰摘牌,確認安全后方可進行開機。
19、行車吊物經(jīng)過,應(yīng)注意及時避讓。
20、禁止高空拋物。
21、使用吊具前,須檢查吊具是否完好可靠,如鏈條裂縫、鋼絲繩斷股、吊斗、吊袋不牢固均不得使用。
22、吊掛物件時,人員要站好位置待行車掛穩(wěn)鉤后,應(yīng)撤離到安全位置,指揮人員要站在行車工看的到的、并且有退路的安全位置,在確保安全的情況下方能指揮行車起吊。
23、在七樓擺動皮帶機區(qū)域作業(yè),應(yīng)隨時注意行車和卸料小車的動向,防止碰撞事故發(fā)生。
24、到熱彎管上或其它高處作業(yè)時,都必須順樓梯上下,嚴禁貪走捷徑攀爬其它設(shè)備,防止踩滑摔傷。
25、吹氧清真空槽、浸漬管的冷鋼、渣,必須確認清渣臺車上無人后進行。人工清理時必須到主控室內(nèi)掛牌后進行,清理時人離開真空槽下方,站在安全的地方進行。
26、爐下區(qū)域作業(yè)前,應(yīng)觀察其上方是否有松動物、若有松動物,必須將松動物清除后,方能作業(yè)。嚴禁在不安全的地方作業(yè)。
27、鋼包車運行區(qū)域、地坪、事故坑不得有水,要保持干燥,防止穿包遇鋼水發(fā)生爆炸事故。
28、頂搶不能漏水,班中必須做好檢查,一旦有漏,必須通知鉗工處理,防止鋼水爆炸。
29、合金伸縮接頭不得漏水,一旦有漏,必須通知鉗工處理,防止鋼水爆炸。
30、更換頂搶密封圈、合金伸縮接頭密封圈、膨脹伸縮接頭密封圈時,必須確認鏈條、密封氣囊是否安全及汽缸是否正常后進行,以免失控導(dǎo)致壓傷。
31、如真空爐遇到要吹氬喂絲的鋼種時,必須等真空破空后再開ar氣,ar氣流量大小控制于鋼水吹出的兩圈200-300mm為準。待鋼包開至喂線處,由座包工確認鋼包周圍無人,發(fā)出信號,通知喂絲人員可以喂線同時通知主操在喂線時關(guān)閉ar氣。
32、喂絲人員設(shè)定好喂線米數(shù)后因站在安全位置監(jiān)護喂絲情況,以免線斷穿出傷人,座包工應(yīng)該站在警戒線以外,
33、換線前必須先斷開電源。
34、鋼包狀況需檢查確認,如進站鋼包發(fā)紅,則嚴禁冶煉。
第9篇 爐外精煉設(shè)備安全生產(chǎn)操作規(guī)程
1 設(shè)備與相關(guān)設(shè)施
1.1精練爐的最大鋼水量,應(yīng)能滿足不同爐外精練對鋼液面以上鋼包自由空間的要求。
1.2鋼水爐外精煉裝置,應(yīng)有事故漏鋼措施。vd、vod等鋼包真空精練裝置,其蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)應(yīng)有抵制鋼液溢出鋼包的真空度調(diào)節(jié)措施,并應(yīng)設(shè)彩色工業(yè)電視,監(jiān)視真空罐內(nèi)鋼液面的升降。
1.3vod、cas-ob,rh-ktb等水冷氧槍升降機械,應(yīng)有事故驅(qū)動等安全措施;氧氣閥站至氧槍的氧氣管道,應(yīng)采用不銹鋼管,且應(yīng)在軟管接頭前設(shè)置長度超過1.5m的銅管。
1.4受鋼液高溫影響的水冷元件,應(yīng)設(shè)可靠的斷電供水設(shè)施,確保在斷電期間保護設(shè)備免遭損壞;可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元件,如vod、cas-ob、ir-ut、rh-ktb中的水冷氧槍,應(yīng)配備進出水流量差報警裝置;報警信號發(fā)出后,氧槍應(yīng)自動提升并停止供氧,停止精煉作業(yè)。
1.5 vod與rh-ktb等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的水封池應(yīng)密閉,并設(shè)風(fēng)機與排氣管,排氣管應(yīng)高出廠房2~4m。所在區(qū)域應(yīng)設(shè)置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。
1.6 lf與rh電加熱的供電設(shè)施,應(yīng)遵循有關(guān)電氣規(guī)程、規(guī)范,設(shè)備與線路的絕緣電阻應(yīng)達到規(guī)定值,電極與爐蓋提升機械應(yīng)有可靠接地裝置;若rh與rh-ktb采用石墨電阻棒加熱真空罐,真空罐應(yīng)有可靠接地裝置。
1.7 rh裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統(tǒng),應(yīng)設(shè)手動換向閥裝置。
1.8真空精煉裝置,用氮氣破壞真空時,應(yīng)設(shè)大氣壓平衡閥及恢復(fù)大氣壓信號。信號應(yīng)與真空罐蓋開啟、rh吸嘴抽出鋼液的動作聯(lián)鎖,當真空罐內(nèi)外存在壓差時,不應(yīng)開啟真空罐蓋或抽出rh吸嘴;vod與rh-ktb破壞真空系統(tǒng),應(yīng)有氮氣稀釋措施。
1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器,應(yīng)包裹隔聲層,廢氣排出口與蒸汽放散口應(yīng)設(shè)消聲器。
1.10爐外精煉裝置中的粉料發(fā)送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分離器、蓄勢器等有壓容器,其設(shè)計、制造、驗收和使用,應(yīng)符合國家有關(guān)壓力的規(guī)定。
2 生產(chǎn)操作
2.1精煉爐工作之前,應(yīng)認真檢查,確保設(shè)備處于良好待機狀態(tài)、各介質(zhì)參數(shù)符合要求。
2.2應(yīng)控制煉鋼爐出鋼量,防止爐外精煉時發(fā)生溢鋼事故。
2.3應(yīng)做好精煉鋼包上口的維護,防止包口粘結(jié)物過多。
2.4氬氣底吹攪拌裝置應(yīng)根據(jù)工藝要求調(diào)節(jié)攪拌強度,防止溢鋼。
2.5爐外精煉區(qū)域與鋼水罐運行區(qū)域,地坪不得有水或潮濕物品。
2.6精煉過程中發(fā)生漏水事故,應(yīng)立即終止精煉,若冷卻水漏入鋼包,應(yīng)立即切斷漏水件的水源,鋼包應(yīng)靜止不動,人員撤離危險區(qū)域,待鋼液面上的水蒸發(fā)完畢方可動包。
2.7精煉期間,人員不得在鋼包周圍行走和停留。
2.8 rh或rh-ktb新的或修補后的插入管,應(yīng)經(jīng)烘烤干燥方可使用;vd、vod、rh或rh-ktb真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍,應(yīng)予干燥。在vd、vod真空罐內(nèi)清渣或修理襯磚,應(yīng)采取臨時通風(fēng)措施,以防缺氧。
2.9 lf通電精煉時,人員不應(yīng)在短網(wǎng)下通行,工作平臺上的操作人員不應(yīng)觸摸鋼包蓋及以上設(shè)備,也不應(yīng)觸碰導(dǎo)電體。人工測溫取樣時應(yīng)斷電。rh、rh-ktb采用石墨棒電阻加熱真空罐期間人,人員不應(yīng)進入真空罐平臺。
2.10 rh、rh-ktb的插入管與cas-ob、ir-ut的浸漬罩下方,不應(yīng)有人員通行與停留;精煉期間,人員應(yīng)處于安全位置。
2.11 aod的配氣站,應(yīng)加強檢查,發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。人員進入配汽站應(yīng)預(yù)先開啟門窗與通風(fēng)設(shè)施,確認安全后方可入內(nèi),維修時應(yīng)始終開啟門窗與通風(fēng)設(shè)施。
2.12 吊運滿包鋼水或紅熱電極,應(yīng)有專人指揮;吊放鋼包應(yīng)檢查確認掛鉤、脫鉤可靠,方可通知司機起吊。
2.13 潮濕材料不應(yīng)加入精煉鋼包;人工往精煉鋼包投加合金與粉料時,應(yīng)防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應(yīng)堆放易燃物品。
2.14噴粉管道發(fā)生堵塞時,應(yīng)立即關(guān)閉下料閥,并在保持引噴氣流的情況下,逐段敲擊管道,以消除堵塞;若需拆檢,應(yīng)先將系統(tǒng)泄壓。
2.15喂絲線卷放置區(qū),宜設(shè)置安全護欄;從線卷至喂絲機,凡線轉(zhuǎn)向運動處,應(yīng)設(shè)置必要的安全導(dǎo)向結(jié)構(gòu),確保喂絲工作時人員安全;向鋼水喂絲時,線卷周圍5m以內(nèi)不應(yīng)有人。
第10篇 精煉工段安全操作規(guī)程
1. 適用范圍
本規(guī)程適用于精煉崗位工藝安全操作、設(shè)備檢修維護的安全作業(yè)。
2.上崗的基本要求
2.1嚴格執(zhí)行安全技術(shù)操作規(guī)程和原化工部有關(guān)安全禁令，崗位操作人員必須取得安全作業(yè)證后方能持證上崗操作。
2.2上班必須按勞保用品著裝，嚴禁酒后上崗，工作期間嚴禁打鬧，嚴禁脫崗、串崗、睡崗。崗位及生產(chǎn)區(qū)嚴禁吸煙，
2.3按時巡回檢查，發(fā)現(xiàn)事故隱患及時加以消出。
2.4不準亂動崗位消防設(shè)施、安全裝置及，以免發(fā)生意外，安全裝置要定期檢查校驗。
2.5操作人員要熟悉本崗位的消防器材，防毒防護用品的性能及使用方法。
2.6對本崗位機、電、儀所出現(xiàn)的異?；蚬收蠎?yīng)及時聯(lián)系有關(guān)部門進行處理，不得擅自亂動，更不準拆卸，否則承擔責(zé)任。
2.7對本崗位的設(shè)備要加強維護，嚴禁敲擊，杜絕野蠻操作，運轉(zhuǎn)設(shè)備必須加設(shè)安全護罩。
2.8嚴禁超壓、串氣、帶液等各種形式的違章操作現(xiàn)象發(fā)生，出現(xiàn)事故，嚴格按照“四不放過”的原則處理。
2.9嚴格控制各工藝指標，防止竄壓而損壞設(shè)備。
3.生產(chǎn)中的安全要求
3.1操作中嚴格執(zhí)行工藝指標、操作規(guī)程。
3.2差壓泵跳閘時，密切注意減壓壓力，及時關(guān)閉跳閘差壓泵高壓富液閥，防止高壓竄低壓。
3.3嚴格控制銅塔液位，銅分按時排污，防止高壓竄低壓，銅塔帶液。
3.4氨冷器加強排污，排污時聯(lián)系脫硫，觀察脫硫熔硫釜無人，防止氣氨傷人。
3.5再生氣排污時，必須站在上風(fēng)口，堅守現(xiàn)場，防止中毒事故的發(fā)生。
3.6系統(tǒng)加酸時，地缸液位低限，個人嚴格采取保護措施，防止傷人。
3.7銅分、油分排污時，閥門開啟度適當，防止高壓氣體竄出，造成事故。
3.8當氫氮氣、銅液大量泄漏時，立即切斷電源、氣源，進行通風(fēng)，不得進行可能發(fā)生火花的一切操作。
3.9系統(tǒng)開停車充降壓時，應(yīng)控制充降壓速率，每分鐘升高0.4-0.5 mpa
4.檢修的安全要求
4.1靜止、運轉(zhuǎn)設(shè)備的檢修，嚴格執(zhí)行安全檢修證落實好措施。
4.2檢修后的運轉(zhuǎn)設(shè)備，必須嚴格檢查盤車。
4.3檢修有銅液的部位時，必須帶好防護眼鏡；檢修差壓泵插裝閥時，必須帶好防護眼罩，防止余壓傷人。
4.4差壓泵泄壓時，嚴格執(zhí)行一個排污閥泄壓完后泄另一個排污閥，防止排污閥堵塞未發(fā)現(xiàn)。
第11篇 工貿(mào)企業(yè)精煉油車間安全操作規(guī)程
1、車間生產(chǎn)時嚴禁帶電打開一切電器設(shè)備和更換燈泡、熔斷器等。
2、經(jīng)常檢查泵類、管道、管件、間門等設(shè)備的密封情況發(fā)現(xiàn)跑、冒、滴、 漏要及時處理發(fā)現(xiàn)不正常時應(yīng)立即處理或停車處理查明原因妥善處理后可繼續(xù)生產(chǎn)。
3、定時檢查捕油爐油水分離器水封池排出的水如發(fā)現(xiàn)水中帶油應(yīng)及時查明原因進行處理。
4、油、真空系統(tǒng)的所有設(shè)備、管件、間門不得隨意打開或取樣。
5、油泵的密封、填料既不能裝配太緊又不能裝配太松以防磨擦起火或滲漏。
6、所有的電器設(shè)備必須專人負責(zé)經(jīng)常檢查電器設(shè)備的密封接地、接線的完 好情況車間自控儀表要專人定期檢查。
7、生產(chǎn)中遇到下列情況必須立即停車處理：①水源中斷或供水不足；②油 大量泄漏或真空度過低；③主要測量、控制儀表失靈；④機械設(shè)備磨擦升溫超過 85℃或發(fā)生火花；⑤各設(shè)備操作物料要保持穩(wěn)定保證各工序之生產(chǎn)協(xié)調(diào)一致發(fā)現(xiàn) 問題要及時處理；⑥各電器設(shè)備要嚴格遵守安全用電規(guī)則注意運行情況禁止超負 荷運轉(zhuǎn)。
第12篇 噴粉精煉安全操作規(guī)程
一、目的
本標準規(guī)定了保溫爐側(cè)壁噴粉精煉設(shè)備rfgi的操作步驟,目的在于保證對噴粉精煉設(shè)備的正確操作,避免因操作失誤而使設(shè)備發(fā)生故障。
二、適用范圍及對象
本規(guī)程適用于中孚鋁深加工熔鑄分廠噴粉精煉設(shè)備的使用與操作。噴粉精煉設(shè)備的操作必須由運行班組中具有一定操作經(jīng)驗的精煉工來進行,非熟練操作人員不得隨意操作。
三、主要設(shè)備參數(shù)
表一 氮氣(氬氣)
內(nèi)容
數(shù)值
供應(yīng)壓力(入口)
4bar-6bar
入口溫度
25℃
過濾水平
10μm
管道直徑
12mm
處理時需要的最大工作流量
200slpm (標準升/分鐘)
處理時需要的平均工作流量
rfi:200slpmrgi:175-150slpm
表二 氯氣
內(nèi)容
數(shù)值
備注
供應(yīng)壓力(入口)
2bar-4bar
入口溫度
25℃
過濾水平
10μm
管道直徑
6mm
處理時需要的最大工作流量
50slpm (標準升/分鐘)
處理時需要的平均工作流量
25slpm(根據(jù)冶金處理要求而定)
表三 精煉粉(氯化鎂1217kg/ m3)
內(nèi)容
數(shù)值
備注
最大流量
3kg/min
正常流量
0.5-2.5 kg/min
表四 石墨軸和轉(zhuǎn)子
內(nèi)容
數(shù)值
備注
軸的長度
2134mm
軸的直徑
150mm
轉(zhuǎn)子直徑
356mm
惰性工作氣體——氮氣或氬氣,首選氬氣,調(diào)整到5bar,200slpm,純度99.996%,濕度≤3ppm(露點溫度小于-69℃),氧氣小于5ppm
氯氣——0.25mpa,5 nm3/h,純度99.5%,濕度≤100ppm
四、內(nèi)容
本設(shè)備包含兩種工作模式:噴氣模式(rgi)、噴粉模式(rfi)。
(一)在使機器進入噴氣模式(rgi)之前,應(yīng)按照如下操作:
1、在氣體混合面板的入口處打開手動氯氣閥。
2、在氣體連接站的氮氣入口處有一手動閥,打開該手動閥。
3、在控制/動力面板上“噴射模式”處,選擇rgi模式。
4、安裝軟管。
(二)在使機器進入噴粉模式(rfi)之前,應(yīng)按照如下操作:
1、在氣體混合面板的入口處關(guān)閉手動氯氣閥,并將該閥鎖住。
2、在氣體連接站的氮氣入口處有一手動閥,關(guān)閉該手動閥。
3、在控制/動力面板上“噴射模式”處,選擇rfi模式。
4、安裝軟管。
第13篇 精煉組長安全操作規(guī)程
1、熟知精煉所有崗位的安全操作規(guī)程。
2、生產(chǎn)前檢查電極升降系統(tǒng)、爐蓋升降系統(tǒng)、測溫系統(tǒng)及所有機械設(shè)備、電氣設(shè)備、冷卻水、罐車等是否運轉(zhuǎn)正常，安全確認后方可生產(chǎn)。
3、開動罐車前，必須確認加熱蓋、電極、真空蓋在上限位置，并確認坑底無水干燥干凈，保證鋼包通過。
4、檢查加入合金料及脫氧劑等加入物料是否干燥，潮濕物料不得加入。
5、脫氧劑等物料必須從觀察孔側(cè)面加入，以避免濺出鋼水或爐渣造成燙傷。
6、測溫取樣時，必須提起電極。
7、隨時注意水冷電纜、水冷爐蓋等水冷系統(tǒng)是否漏水，如有漏水立即停電處理，如水冷爐蓋漏水致使鋼包內(nèi)有積水，應(yīng)立即停止吹氬，關(guān)閉爐蓋冷卻水，禁止開動鋼包車，待鋼包內(nèi)積水蒸發(fā)完檢查確認以后，再移動鋼包車。
8、接換電極前，要事先檢查電極吊頭、鋼絲繩、倒鏈等吊具，如有損壞立即更換；接電極時，要正確使用懸臂吊，禁止出現(xiàn)脫鉤、卷繩等現(xiàn)象發(fā)生。
9、要隨時檢查各處的安全防護設(shè)施，如發(fā)現(xiàn)安全防護設(shè)施損壞或有安全隱患存在，及時找有關(guān)部門處理。
第14篇 精煉主控工安全操作規(guī)程
1、生產(chǎn)作業(yè)前要檢查下料系統(tǒng)，供電系統(tǒng)是否正常，檢查各種設(shè)備報警裝置及各種介質(zhì)參數(shù)是否正常，確認后方可作業(yè)。
2、停、送電要聽從組長的指揮，在供電過程中要隨時觀察冷卻水流量變化，一旦發(fā)現(xiàn)異常立即停電。
3、精煉工在送電前，要確認導(dǎo)電區(qū)域有無其它人員和造成電流短路的物品，排除后方可送電。
4、熟悉各種設(shè)備間的相互聯(lián)鎖條件及啟動、關(guān)閉操作順序，以免發(fā)生誤操作。
5、在送電無效或供電過程中突然斷電等情況發(fā)生時，在不明事故原因的情況下，應(yīng)找有關(guān)維修人員處理，待事故排除后，再進行操作。
6、配合組長更換電極，要聽從組長指揮，以免發(fā)生誤操作及傷害事故。
7、在操作過程中要精力集中，要做到發(fā)生意外事故時，能在第一時間內(nèi)切斷電源。
8、配電工配電時，要密切觀察儀表、報警裝置和爐況及噪聲等，發(fā)現(xiàn)異常后應(yīng)立即提升電極停電檢查，確認排除故障后，再繼續(xù)精煉。
9、保管好操作室內(nèi)的消防器材，不能挪用。嚴禁非操作人員隨意進入操作室。
第15篇 精煉鋼包烘烤安全技術(shù)操作規(guī)程
1.新砌的渣線包
新砌的渣線包應(yīng)及時安排烘烤,立式(臥式)連續(xù)烘烤時間≥6小時,若因生產(chǎn)條件限制不能連續(xù)烘烤時間≥6小時:則可以累計烘烤時間≥6小時,但每次烘烤時間應(yīng)≥2小時(11月—3月為≥3小時)方可以計入累計烘烤時間。
2.新砌的整包
新砌的整包應(yīng)及時安排烘烤,立式連續(xù)烘烤時間≥8小時,若因生產(chǎn)條件限制不能連續(xù)烘烤時間≥8小時,則可以累計烘烤時間≥8小時。但每次烘烤時間應(yīng)≥3小時(11月—3月為≥4小時)方可以計入累計烘烤時間。
3.新砌透氣磚的精煉鋼包
新砌透氣磚的精煉鋼包立式(臥式)連續(xù)烘烤應(yīng)時間≥2小時(11月-3月≥3小時)。
4.鋼包周轉(zhuǎn)使用制度
4.1新砌的精煉鋼包去濕烘烤后,應(yīng)保證放汽時間≥2小時方可以臥式烘烤,投入生產(chǎn)使用。
4.2可以投入生產(chǎn)使用的室溫精煉鋼包臥式烘烤時間應(yīng)≥6小時(12月-3月為≥8小時)。
4.3三(四、五)包周轉(zhuǎn)時:采用立式烤包器烘烤保溫,可以做到在六小時內(nèi)精煉鋼包保持在700-800℃以上;能夠滿足生產(chǎn) 需要;但遇到下列情況時:備用鋼包應(yīng)在保溫四小時后,必須點火烘烤。
4.3.1冶煉c≤0.20%低碳鋼
4.3.2真空脫氣品種:
4.3.3鋼包使用次數(shù)達到40次以上時:
4.3.4出現(xiàn)生產(chǎn)和設(shè)備熱停,備用鋼包將保溫時間>6小時;
4.3.5冬季11月到春季3月
5.對達不到烘烤時間和烘烤溫度的鋼包因生產(chǎn)急需而投入生產(chǎn)時,應(yīng)按如下工藝要求操作。
5.1.必須經(jīng)生產(chǎn)指揮長簽字同意后,由生產(chǎn)指揮長通知電爐、精煉班組并在冶煉操作記錄簽字。
5.2 lf爐樣①溫度要力爭達到出鋼溫度下限。
5.3 lf爐冶煉過程要在出鋼溫度中上限保持20分鐘以上;
5.4 出鋼溫度比工藝規(guī)程上限提高10℃:
5.5 不得冶煉c≤0.20%的低碳鋼;
5.6 由于各種原因造成的包中粘鐵,原則上應(yīng)本班或下一班盡快洗出,一般情況下不能轉(zhuǎn)為備用包,如轉(zhuǎn)為備用則應(yīng)在臥式烤包器烘烤,盡早安排洗出。室溫粘鐵包烘烤時間比正常精煉鋼包延長3小時。
5.7 注余返回lf爐時,規(guī)定由吊包負責(zé)安裝和拆卸液壓缸及引流工作,同時加強滑動水口檢查及透氣磚檢查清掃
