有哪些
1. 檢查設備：在啟動車床前，務必檢查設備各部件是否完好，包括刀具、主軸、卡盤、導軌等，確保無損壞或松動。
2. 安全防護：佩戴好個人防護裝備，如護目鏡、工作服、防塵口罩和安全鞋，防止意外傷害。
3. 切削液：使用切削液時，確保其適量且均勻，以降低切削熱和磨損，同時注意不要濺到皮膚或眼睛。
4. 工件裝夾：正確安裝和緊固工件，避免在加工過程中發(fā)生滑動或飛出。
5. 操作控制：遵循操作面板上的指示，按照規(guī)定的速度和進給量進行操作，避免過快或過猛導致失控。
6. 應急措施：熟悉緊急停止按鈕的位置和使用方法，遇到危險情況立即停止設備運行。
7. 清潔與維護：定期清理車床，保持工作區(qū)域整潔，及時進行設備保養(yǎng)，確保設備性能穩(wěn)定。
目的和意義
車床安全技術操作規(guī)程的制定旨在保障操作人員的生命安全和設備的正常運轉，減少因操作不當引發(fā)的事故，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通過規(guī)范的操作流程，可以降低設備故障率，延長設備使用壽命，同時培養(yǎng)員工的安全意識，形成良好的工作習慣。
注意事項
1. 不得在車床運轉時進行調(diào)整或測量工作，應等待設備完全停止后再進行。
2. 避免過度疲勞操作，如有需要，應及時休息，以防因注意力不集中導致事故。
3. 在更換刀具時，必須關閉電源，確保刀具安裝牢固后再開啟設備。
4. 遵守“一人一機”原則，未經(jīng)許可，不得擅自操作他人使用的車床。
5. 加工過程中，若發(fā)現(xiàn)異常聲響或振動，應立即停車檢查，排除故障后再繼續(xù)工作。
6. 對于新入職或轉崗的員工，必須經(jīng)過專業(yè)培訓并考核合格后才能獨立操作車床。
車床安全技術操作規(guī)程的執(zhí)行，是每個操作員的責任，也是企業(yè)安全生產(chǎn)的重要保障。通過嚴格的遵守和執(zhí)行，我們可以共同營造一個安全、高效的工作環(huán)境。
車床安全技術操作規(guī)程范文
第1篇 普通車床安全技術操作規(guī)程
1 必須遵守金屬切削加工安全技術操作《通則》。
2 用卡盤裝卡工件時,其卡爪不得超出卡盤三分之一。
3 轉動刀具時;必須將刀盤退到安全區(qū)轉動。
4 裝卸卡盤時,卡盤下必須墊木板,卡爪必須退到卡盤內(nèi)?？ūP、工裝必須有保險裝置。裝卡工件所用扳手的開口,必須與螺母尺寸相符。
5 裝卡工件必須停機,裝卡要牢固,裝卸大型工件床面必須墊木板,裝卸工件要輕拿輕放,不準滑脫拋擲。
6 加工細長工件必須用頂尖、跟刀架,床頭箱后面外露部分超過300mm。時,必須加托架設防護欄及防彎裝置。
7 用挫刀拋光工件時,挫刀必須裝有木柄,右手在前。用砂布磨光外國時,嚴禁把砂布裹在工件上;光內(nèi)孔時必須用專用工具。
8 床頭箱、刀架、床面上不準放置任何物品。
9 攻絲或套絲時必須用專用工具,嚴禁一手扶攻絲架(扳牙架),一手開車工作。
10 切斷工件時,大料必須留有一定余量,卸下后斷 開,小料嚴禁用手接工件。
11 使用四爪卡盤夾緊工件時,必須均衡用力?？ɑ位蚱墓ぜr所加平衡塊必須緊固,剎車不準過猛。
12 拉尾座時,不準用力過猛,拉到位置后要鎖緊,防止脫落傷人。
第2篇 cnc車床安全技術操作規(guī)程
目的：明確工作職責，確保加工的合理性、正確性及可操作性。規(guī)范安全操作，防患于未然，杜絕安全隱患以達到安全生產(chǎn)并保證加工質(zhì)量。
范圍：本公司所有車床操作人員。
職責：所有車床操作人員都需遵照本細則進行作業(yè)。禁止違章作業(yè)。
一、?cnc車床安全操作規(guī)程
1、?必須全面了解本機床，機械性能和傳動系統(tǒng)原理、電源裝置，持證上崗。
2、?每天上班操作前，開動機床低速運行5分鐘空運轉，進行生產(chǎn)起始點檢，填寫“設備點檢表”內(nèi)容，檢查機床各部位是否正常。
3、?檢查穿戴、扎緊袖口、戴好眼鏡，嚴禁戴手套操作，女孩子上崗需將頭發(fā)盤好帶好工作帽以免造成事故。
4、?開機前清除導軌、滑動面上的障礙物及工量具等，并及時移去裝夾工具。檢查機械、液壓、氣動等操作手柄、閥門、開關等是否處于非工作位置上，檢查刀架是否處于非工作位置上。檢查箱體內(nèi)的機油是否在規(guī)定的標尺范圍內(nèi)，并按潤滑圖表或說明書規(guī)定加油。
5、?按順序開機、關機，先開機床再開數(shù)控系統(tǒng)，先關數(shù)控系統(tǒng)再關機床。
6、?正確對刀，確定工件坐標系，并核對數(shù)據(jù)。
7、?程序輸入后應認真核對，其中包括對代碼、指令、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點及語法的查對，保證無誤。
8、?程序調(diào)試好后，在正式切削加工前，再檢查一次程序、刀具、夾具、工件、參數(shù)等是否正確。
9、?刀具補償值輸入后，要對刀補號、補償值、正負號、小數(shù)點進行認真核對。
10、?按工藝規(guī)程和程序要求裝夾使用刀具。執(zhí)行正式加工前，應仔細核對輸入的程序和參數(shù)，并進行程序試運行，防止加工中刀具與工件碰撞而損壞機床和刀具。
11、?按程序、按工藝規(guī)定進行加工，嚴禁隨意加大進刀量、切削速度和切削深度，嚴禁超負荷、超性能范圍使用機床，嚴禁違章操作，不準將精密機床作粗加工用。應保持刀具的鋒利，不準吃刀停車，液壓系統(tǒng)不準私自調(diào)整（除節(jié)流閥外）。
12、?刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀長并修改刀補值和刀補號。
13、?程序修改后，對修改部分要仔細計算和認真核對。
14、?手動連續(xù)進給操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，確定正負方向，然后再進行操作。
15、?開機后讓機床空運轉15min以上，以使機床達到熱平衡狀態(tài)。
16、?機床運行中一旦發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即按下紅色急停按鈕，終止機床所有運動和操作。待故障排除后，方可重新操作機床及執(zhí)行程序。
17、?出現(xiàn)機床報警時，應根據(jù)報警號查明原因，及時排除。
18、?定期清理冷卻液箱中的鐵屑等雜物，及時地按規(guī)定補充冷卻液。
19、?未經(jīng)車間主管允許不準將u（硬）盤、光盤插到與數(shù)控機床內(nèi)，不準修改或刪除機床內(nèi)的程序。
20、?下班時，清理現(xiàn)場，清掃數(shù)控機床的鐵屑，擦凈車床后，上油防銹，按規(guī)定在加油部位加注潤滑油 ，貨架上的工件擺放整齊，做好5s工作.
二、?操作過程
1、車細長軸的方法
·由于細長軸本身剛性差（l/d值愈大，剛性愈差），在車削過程中會出現(xiàn)以下問題：
·工件受切削力、自重和旋轉時離心力的作用，會產(chǎn)生彎曲、振動，嚴重影響其圓柱度和表面粗糙度。
·在切削過程中，工件受熱伸長產(chǎn)生彎曲變形，；車削就很難進行，嚴重時會使工件在頂尖間卡住。 因此，車細長軸是一種難度較大的加工工藝。雖然車細長軸的難度較大，但它也有一定的規(guī)律性，主要抓住跟刀架的使用、解決工件熱變形伸長以及合理選擇車刀，調(diào)整好機床的關鍵技術，問題就迎刃而解了。
·工件的一端先按圖紙要求，打好中心孔 裝夾好工件，尾座上裝上回轉彈性頂尖，頂尖頂住中心孔的一端，工件的首尾錐度校準在0.1mm以內(nèi)，要頭架大，尾架小，這樣用跟刀架的時候，可以避免跟刀架越跟越松，導致工件震動；
·裝夾刀具時候要注意，適當?shù)陌训毒哐b高于中心線1.0-1.5mm。
·跟刀架固定在床鞍上，一般有兩個支承爪，跟刀架可以跟隨車刀移動，抵消徑向切削時可以增加工件的剛度減少變形。從而提高細長軸的形狀精度和減小表面粗糙度。
·由于工件的外圓大小不一，從而跟刀架的受力卡爪的外圓也要適當?shù)恼{(diào)整，大概是工件外圓的三分之一。要適當?shù)恼{(diào)整跟刀架卡爪和工件的壓力，使其松緊適當，跟刀架卡爪壓力過大，車出的工件會產(chǎn)生竹節(jié)，嚴重的竹節(jié) ，工件就可能直接報廢，所以要注意這一點。
·車削時，由于切削熱的影響，使工件隨溫度升高而逐漸伸長變形，這就叫“熱變形”，在車削一般軸類時可不考慮熱變形伸長問題，但是車削細長軸時，因為工件長，所以一定要考慮到熱變形的影響。
·細長軸熱變形伸長量是很大的。由于工件一端夾住，一端頂住，工件無法伸長，因此只能本身產(chǎn)生彎曲。細長軸一旦產(chǎn)生彎曲，就很難繼續(xù)進行加工。減少工件的熱變形主要可采取以下措施：a.使用彈性回轉頂尖 用彈性回轉頂尖加工細長軸，可有較地補償工件的熱變形伸長，工件不易彎曲，車削可順利進行。b. 加注充分的切削液 車削細長軸時，不論是低速切削還是高速切削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切液充分冷卻。使用切削液還可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用壽命和工件的加工質(zhì)量。c. 刀具保持銳利以減少車刀與工件的摩擦發(fā)熱。
·由于細長軸剛生差，為減少細長軸彎曲，要求徑向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影響徑向切削力的主要因素，在不影響刀具強度情況下，應盡量增大車刀主偏角。車刀的主偏角取kr=80°～93°。
·為減少切削應力和切削熱，應該選擇較大的前角，取r0=15°～20°。車刀前面應該磨有r1.5～3的斷屑槽，使切削順利卷曲折斷。選擇正刃傾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。切削刃表面粗糙度要求在ra0.4以下，并要經(jīng)常保持鋒利。為了減少徑向切削力，應選擇較小的刀尖圓弧半徑（re<0.3mm）。倒棱的寬度也應選得較小，取倒棱寬br1=0.5f。
·細長軸的車削是機械加工中比較常見的一種車削加工，由于細長軸剛性差，車削時產(chǎn)生的受力，受熱變形較大，很難保證細長軸的加工質(zhì)量要求，通過采用合適的裝夾方法，加工方法，選用合理的刀具，刀具角度和切削用量等措施，可以保證細長
軸的加工質(zhì)量要求。注意絲桿加工好以后不允許腳踩在工件上面防止工件彎曲。
2、中心孔的加工方法
b型絲桿的中心孔的選型按照圖紙選用合
適的中心鉆加工；
轉速調(diào)至450轉均勻推進。
批量產(chǎn)品中心孔深度一致。
中心孔60°切削面不能有鋸點狀
中心孔60°椎面不能有鋸齒狀，保證
光潔度需特別說明的是：b型中心孔要
嚴格按照b型中心孔的標準加工，圖形中l(wèi)的位置淺會影響頂尖頂不到位，60°面不光或震紋、di的120°沒有易碰傷都會影響外圓磨床和外螺紋磨床的加工。
c型中心孔的加工要求：
批量產(chǎn)品中心孔深度一致。
中心孔60°切削面不能有鋸點狀
中心孔60°椎面不能有鋸齒狀，保證光潔度
采用c型中心鉆，中心孔帶護椎
在加工中，必須要保證螺紋的有效深度。
3、螺母的加工方法：
加工前先要將卡爪校正在0.03-0.5mm之間。
根據(jù)螺母法蘭厚度選用臺階爪的深淺；
螺母分兩次加工：第一次加工螺母的法蘭面和內(nèi)孔的防塵圈孔；
第二次加工小外圓和內(nèi)孔部位。具體要求按照螺母車加工工藝表操作。
4、絲桿軸端、小螺紋加工：
絲桿第一頭端面按正常方法加工，第二端面需抱中心架調(diào)整到0.03mm以內(nèi)加工，加工兩端軸臺先將頂尖頂好后加工（頂尖頂進的力道為工件轉動時，用能夠捏住回轉頭即可）。
卡爪夾住工件約50mm即可，中間部位用中心架托住防止工件彎曲；
工件轉動前工件與中心架接觸面需加潤滑油。
絲桿的軸端三角螺紋加工根據(jù)工件的長度≥400mm以上的，卡爪夾住30-50mm，中間托中心架，尾端用頂尖頂住加工，
工件轉動前工件與中心架接觸面需加潤滑油。絲桿三角螺紋加工檢驗合格后套保護網(wǎng)套防止螺紋碰傷。
5、絲桿滾道車加工：
加工前將所有工件校正在0.2mm以內(nèi)，檢查工件的錐度0.1mm以內(nèi)。
機床的位置調(diào)整好以后，用百分表測機床上、側母線0.03mm以內(nèi)。
安裝好跟刀架（裝夾80°螺紋刀需與跟刀架的中心對其，以免在加工時發(fā)生振刀造成產(chǎn)品、刀具或機床附件報廢或損壞。
根據(jù)加工的氣候環(huán)境對螺距需進行補償。
根據(jù)不同規(guī)格的產(chǎn)品外圓選用相應的跟刀架的球磨鑄鐵棒使其包容性達到要求。
以上規(guī)定以及操作方法、車床人員應嚴格遵守操作規(guī)范按照規(guī)定執(zhí)行。
編制：鮮成華?????????????? 審核：???????????? 批準：
日期：2012-9-6??????????? 日期：???????????? 日期：
第3篇 立式車床安全技術操作規(guī)程
1 必須遵守金屬切削加工安全技術操作《通則》。
2 使用千斤頂、斜面墊鐵、墊塊工作時,必須固定牢靠,并隨時觀察,防上松動。多塊墊鐵塊疊積使用時,必須有互相聯(lián)結裝置。
3 暫時不用的刀架必須退到原位。
4 裝卸工件時,人體與旋轉體必須保持一定距離。工件在沒有夾緊夾牢前;只能作點動校正,嚴禁站在轉動中的工作臺上調(diào)整工件、機床,更不準站在工作盤上操縱按鈕。
5 用同一毛坯連續(xù)切削多個工件時,必須在卡盤周圍設置防護裝置。
6 加工外形超出卡盤直徑的工件時,必須采取適當措施,避免碰撞立柱、橫梁或工作臺。
7 加工偏重工件時,要加配重塊,保持卡盤平衡。
8 發(fā)現(xiàn)工件松動、機床運轉異常、進刀過猛時,應立即停車調(diào)整。
9 當加工件較高需登高觀察測量時,所設加高跳板必須結構合理,便于操作,安全可靠。嚴禁使用不安全跳板操作。
10 工作場地要整潔,不準堆積任何物品。
第4篇 周期軋輥車床安全技術操作規(guī)程
1、開車前必須詳細檢查設備加潤滑油,設備正常,安全設施齊全,準備工作就緒后才能上料。
2、上輥前一定要量好尺寸,確定孔型,做好標記,配套成對。配單輥時,輥環(huán)外徑要力求相等。返修軋輥要嚴格按標準檢查,以減少往返吊裝發(fā)生事故的機會。
3、床子啟動要低速運轉正常后,逐步提高轉速。嚴禁高速啟動。
4、操作工要嚴守崗位,車床運轉中要經(jīng)常檢查設備運轉和潤滑情況。啟動前主刀臺角度一定要調(diào)整好,后刀臺吃刀時要經(jīng)常檢查,以免卡死,頂彎絲桿。
5、上下軋輥時,上下要密切配合,嚴格執(zhí)行起重、掛吊作業(yè)安全規(guī)程。要有專人指揮。
6、使用砂輪機作業(yè)時,必須遵守“砂輪安全規(guī)程”。
第5篇 自動半自動車床安全技術操作規(guī)程
1 必須遵守金屬切削加工安全技術操作《通則》。
2 氣(液)動卡盤所需工作介質(zhì)壓力不得低于機床說明書規(guī)定值。
3 工件必須放正裝卡,卡子伸縮行程要適當,必須保證工件裝卡牢固。
4 夾具、刀具必須安裝牢固。各限位裝置必須安全可靠并隨時檢查,嚴禁松動。
5 機床運轉時,不準用手去換機床附件和轉動中的工件,更不準觸動自動換位裝置。
6 不合格卡盤、工裝嚴禁使用。
7 自動車床禁止用銼刀、刮刀、砂布修磨工件。
8 工作中必須擋好防護擋。調(diào)整限位擋塊及換刀、裝卸工件時必須停車進行。
第6篇 數(shù)控車床安全技術操作維護規(guī)程
一、工作前
1、操作者在使用數(shù)控機床前,應認真閱讀《機床說明書》,必須充分了解機床的性能,熟悉各操作按鈕的功能及用途,掌握數(shù)控系統(tǒng)的操作、編程方法。
2、按機床的潤滑卡規(guī)定要求,定點、定時、定質(zhì)、定量、定人做好機床的潤滑。防止渴油干摩擦而造成的設備事故。
3、工作過程中如發(fā)現(xiàn)故障時,應立即停止使用,查時原因,排除故障后才能繼續(xù)使用。
4、機床的導軌面和油漆表面,禁止直接擺放金屬物品。
二、工作中
5、使用機床時,打開總電源開關,聽到機床電氣箱的冷風機運轉后,按下系統(tǒng)面板上的電源開關,系統(tǒng)通電開始工作。
6、主軸轉動前,必須夾緊工件,在任何狀態(tài)下,按“急?！被驈臀绘I需重新對刀。
7、限位報警后,必須反方向退出5mm后,才能解除限位報警。
8、變頻器參數(shù)出廠前已設置好,不得隨意改動,機床參數(shù)已存儲在零號程序中,不得隨意改動,并做記錄。
9、在加工過程中如發(fā)現(xiàn)意外,必須打斷加工程序的執(zhí)行;迅速按下“急?！卑粹o,刀架停止運動,切勿按“復位”鍵,否則將中斷程序的執(zhí)行,破壞加工,甚至造成事故。
三、工作后
10、按《設備日常保養(yǎng)制度》和“5s”管理要求,做好設備擦試潤滑保養(yǎng)和環(huán)境衛(wèi)生及認真填寫好設備維護保養(yǎng)、質(zhì)量等有關記錄,并按交接班制度進行交接班。
第7篇 數(shù)控車床安全技術操作規(guī)程
1、 必須遵守金屬切削加工安全技術操作《通則》。
2、 嚴格按照操作規(guī)程檢查機床各部。
3、 工作前各按鈕位置應符合對刀圖的要求。
4、 操縱盤、閱讀器附近不準放置任何物品。
5、 各部電器、線路必須絕緣良好?？刂瓶ňo裝置的繼電器應隨時檢查,防止工件甩出。
6、 打開強電箱,接通穩(wěn)壓電源,檢查各電源電壓是否正常。
7、 啟動油泵,放入檢查紙帶,觀察所顯示數(shù)據(jù)是否符合程序要求。
8、 按下預清及環(huán)行預清按鈕后再啟動驅動箱。
9、 工作中突然停電時,必須將手柄移至空檔位置。
10、手控輸入時要注意刀架位置,防止刀架轉動時,碰撞床身或工件。
11、不合格紙帶嚴禁使用。
12、不準用潮濕的手接觸開關、電動機和控制電路。工作結束嚴格按操作規(guī)程關閉所有電路與電源。
13、原有機床上附加數(shù)控裝置,應把原有手柄拆掉或加保險彈簧,避免在數(shù)控和手動并存情況下,運動機件突然轉動傷人。
株洲敏銳機車配件有限責任公司
第8篇 車床安全技術操作規(guī)程
一、工作前
1、穿好工作服,扣好紐扣,女工長發(fā)者必須帶上工作帽。不準穿涼鞋、裙、短褲進入工作場所。
2、工作場地不準喧嘩、打鬧、嬉戲。
3、檢查機床和工作場地周圍有無障礙物。
4、認真做好下列檢查:
①電機和齒輪傳動部位的防護罩是否安全可靠。
②三、四瓜卡盤和保險裝置是否緊固。
③電器開關和手柄是否在正常位置。
④按機床潤滑圖表加油,空轉試車1~2分鐘,察看油窗等部位,待正常后才能工作。
二、工作中
1、工件和切削刀具裝夾要牢固,導軌面上禁止放工具、量具、刀具及其他雜物,床頭箱面不準放滾動物、棉紗。
2、嚴禁戴手套操作。為防止切削中有鐵屑飛濺,操作時要戴防護眼鏡。
3、高速切削時,嚴禁開反車制動,機床旁應設防護網(wǎng),以防鐵屑傷人。
4、鐵屑要隨時清除,不得積壓過多,不準用手直接去清除;使用銼刀時必須有木把,以防扎手。
5、機床開動時,不準做下列工作:
①不準離開工作崗位,必須離開時要停車關燈。
②不準測量工件,不準裝卸刀具、工件等。
③不準用手直接接觸卡盤或工件。
④不準開車變速。
⑤不準用腳蹬活件、光杠、絲杠、齒輪箱油盤等機床各處。
⑥齒輪箱和電機有不正常聲音,嗅到絕緣漆味道或電機過熱等,應立即停車檢查。
三.工作后
將工夾量具擦凈放好,關閉電門,擦拭機床,清除鐵屑,清理工作地。
四.如發(fā)生工傷、設備事故,應保持現(xiàn)場,并報告有關部門。
