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壓力試驗安全措施4篇

發(fā)布時間:2022-12-16 19:27:08 查看人數(shù):26

壓力試驗安全措施

第1篇 工藝管道壓力試驗 安全措施

一、概況:

___安裝集團承建的__化工有限公司投資的__萬噸/年乙二醇項目裝置分餾區(qū)、中間罐區(qū)、主管廊區(qū)工藝管道安裝工程進入單機及系統(tǒng)試運行階段,工藝管道單管線、清洗、試壓總計630余條管線,低壓管道約410條,gc1、gc2、gc3類壓力管道220余條,其中包括1條氧氣管道、3條氫氣管道和一條蒸汽管道;最高設(shè)計壓力為9.8mpa,最低壓力為-0.1mpa;材質(zhì)有合金鋼0cr18ni9、不銹鋼304、碳鋼20#、q235b、20#+鍍鋅,最高設(shè)計溫度是545℃,最低設(shè)計溫度是常溫。

壓力試驗是對管道的焊接接口、閥門、管件安裝、管道材料及施工質(zhì)量的全面檢驗。

二、工藝管道壓力試驗要求

1、dn≥600工藝管線設(shè)計壓力大于0.6mpa的工作質(zhì)量氣體的管道不做水壓和氣壓試驗,已按照gb50235-2010中第8.6.2條第4款規(guī)定要求,經(jīng)建設(shè)單位同意對焊接接頭進行100%射線檢驗;

2、dn≥600設(shè)計壓力小于或等于0.6mpa的工藝氣體管道采用氣體試驗;

3、低壓管,gc1、gc2、gc3工藝管道均做水壓試驗;

4、塔頂廢氣管道隨設(shè)備本體作泄漏性試驗;

5、與設(shè)備直連的循環(huán)水管道、檢驗等級≥ⅳ類的管道可結(jié)合試車用管道輸送的氣體或液體進行初始壓力試驗。當管道與設(shè)備直接焊接的,與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗,管道試驗壓力等于或小于設(shè)備的實驗壓力時,應(yīng)按管道的試驗壓力進行實驗;當管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力時,經(jīng)設(shè)計或建設(shè)單位同意,可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗;

6、氧氣管道安裝完成后,先進行管道脫脂清洗,再進行水壓試驗;

7、蒸汽管道安裝完成后,應(yīng)先進行蒸汽吹掃,再進行嚴密性試驗;

8、水壓試驗壓力的設(shè)定,為設(shè)計壓力的1.5倍;

9、氣壓試驗壓力的設(shè)定,均按設(shè)計壓力的1.15倍,且不小于0.2mpa;

10、真空管道進行氣壓試驗,試驗壓力為0.2mpa;

11、常壓管道的試驗壓力均以0.2mpa進行空氣壓力試驗。

三、試壓安全保證體系

試壓負責人: ___

工藝負責人: ___

管道試壓聯(lián)絡(luò)員:___

安全員: ___

唱表員: ___

檢查員: ____________

四、安全保證體系的運行

1、管道試壓方案,應(yīng)報工程監(jiān)理部,并經(jīng)審批方可實施。

2、按試壓方案,逐項檢查,確保在試壓前所有條件具備、完善。

3、對于試壓所用的儀表、機具,在試壓前要確認完好并符合試壓要求。

4、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單,試壓前后都要逐項檢查、消號。

5、試壓前應(yīng)對參與試壓人員進行安全技術(shù)交底。

6、試壓時,負責人要旁站監(jiān)督,嚴格按照試壓程序操作,按升壓曲線圖控制升壓速度及壓力值。

五、試壓過程中容易出現(xiàn)的安全隱患

1、壓力試驗所用的壓力表未經(jīng)調(diào)校、指針失靈或損壞;

2、管材、閥門管件、焊接接頭沒有仔細檢查;

3、安全閥、爆破板及儀表元件沒有拆下或隔離,試壓時造成損壞;

4、水壓試驗時管道內(nèi)氣體未排凈,造成壓力不穩(wěn);

5、水壓試驗時未按規(guī)程操作,沒有制定升壓曲線表,升壓速度過快或超壓造成管道、閥門和管件變形損壞;

6、管道支吊架或管托安裝不牢固或不正確,造成管道位移、變形或損壞;

7、蒸汽管道吹掃時未采取加固措施造成管蠕動變形損壞

8、蒸汽管道吹掃時,未安裝消音器,產(chǎn)生噪音污染。

9、蒸汽管道吹掃高溫造成人員燙傷;

10、 管道試壓時由于泄露、不當排泄的氣壓、水壓而造成人員傷害;

11、 管道酸洗、脫脂清洗液造成傷人;

12、 管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水隨意排放,污染環(huán)境;

六、試壓過程中的安全保證措施

1、工藝系統(tǒng)試壓、吹掃前,檢查所有支、吊架是否真確和穩(wěn)固;認真查承壓設(shè)備、管道的臨時盲板、法蘭、壓力表的情況,是否按要求設(shè)置。

2、試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)校驗合格,且不得少于兩塊,法蘭、盲板的厚度應(yīng)符合試壓的要求。

3、壓力試驗前,對管線輻射區(qū),拉設(shè)警戒線,掛設(shè)警示標示,無關(guān)人員不得進入。

4、嚴格安裝試壓程序進行操作,全員負責,在試壓過程中應(yīng)按程序進行過程檢查,是否有變形、裂紋、滲漏等異常情況等,確實無異常現(xiàn)象,方可升壓。

5、水試壓合格后應(yīng)用壓縮空氣將積水吹掃干凈。

6、帶壓設(shè)備、管道嚴禁碰撞敲擊

7、在試壓過程中,如發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象,不得帶壓緊螺栓、補焊或修理。檢查受壓設(shè)備和管道時,在法蘭、盲板的側(cè)面和對面不得站人。

8、試壓過程中受壓設(shè)備、管道如有異常響聲、壓力下降、管道表面變形油漆剝落等情況,應(yīng)立即停止試驗,查明原因,確保試壓安全。

9、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單,試壓前后都要逐項檢查、消號。

10、試壓時聯(lián)絡(luò)員、唱表員應(yīng)嚴格按程序控制升壓速度及壓力值。

11、液體壓力試驗后要嚴格按規(guī)定進行排放。排放后最好用空氣吹掃,然后把所有的敞口都封堵好。

12、氧氣管道需要脫脂、清洗方可進行試壓工作,在脫脂時,操作人員必須帶好防護用具,廢液應(yīng)按要求統(tǒng)一回收處理。

13、壓力試驗完畢,及時記錄辦理。(缺陷的應(yīng)及時消缺復試)。

七、環(huán)境保護

1、根據(jù)總體施工安排,劃分文明施工責任區(qū)域,落實到位,對現(xiàn)場進行清理,保證試壓現(xiàn)場整潔干凈;

2、保證現(xiàn)場道路的暢通,清除障礙物、易燃、易爆等危險物品,以消

除事故隱患;

3、管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水不得隨意排放,應(yīng)按建設(shè)單位

指定地點排放回收,防止環(huán)境污染;

4、蒸汽管道吹掃時,應(yīng)安裝消音器,或采取可靠地防噪音安全措施,防止噪音污染;

____集團有限責任公司

____項目部

____年__月__

第2篇 工藝管道壓力試驗安全措施

一、概況:

___安裝集團承建的__化工有限公司投資的__萬噸/年乙二醇項目裝置分餾區(qū)、中間罐區(qū)、主管廊區(qū)工藝管道安裝工程進入單機及系統(tǒng)試運行階段,工藝管道單管線、清洗、試壓總計630余條管線,低壓管道約410條,gc1、gc2、gc3類壓力管道220余條,其中包括1條氧氣管道、3條氫氣管道和一條蒸汽管道;最高設(shè)計壓力為9.8mpa,最低壓力為-0.1mpa;材質(zhì)有合金鋼0cr18ni9、不銹鋼304、碳鋼20#、q235b、20#+鍍鋅,最高設(shè)計溫度是545℃,最低設(shè)計溫度是常溫。

壓力試驗是對管道的焊接接口、閥門、管件安裝、管道材料及施工質(zhì)量的全面檢驗。

二、工藝管道壓力試驗要求

1、dn≥600工藝管線設(shè)計壓力大于0.6mpa的工作質(zhì)量氣體的管道不做水壓和氣壓試驗,已按照gb50235-2010中第8.6.2條第4款規(guī)定要求,經(jīng)建設(shè)單位同意對焊接接頭進行100%射線檢驗;

2、dn≥600設(shè)計壓力小于或等于0.6mpa的工藝氣體管道采用氣體試驗;

3、低壓管,gc1、gc2、gc3工藝管道均做水壓試驗;

4、塔頂廢氣管道隨設(shè)備本體作泄漏性試驗;

5、與設(shè)備直連的循環(huán)水管道、檢驗等級≥ⅳ類的管道可結(jié)合試車用管道輸送的氣體或液體進行初始壓力試驗。當管道與設(shè)備直接焊接的,與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗,管道試驗壓力等于或小于設(shè)備的實驗壓力時,應(yīng)按管道的試驗壓力進行實驗;當管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力時,經(jīng)設(shè)計或建設(shè)單位同意,可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗;

6、氧氣管道安裝完成后,先進行管道脫脂清洗,再進行水壓試驗;

7、蒸汽管道安裝完成后,應(yīng)先進行蒸汽吹掃,再進行嚴密性試驗;

8、水壓試驗壓力的設(shè)定,為設(shè)計壓力的1.5倍;

9、氣壓試驗壓力的設(shè)定,均按設(shè)計壓力的1.15倍,且不小于0.2mpa;

10、真空管道進行氣壓試驗,試驗壓力為0.2mpa;

11、常壓管道的試驗壓力均以0.2mpa進行空氣壓力試驗。

三、試壓安全保證體系

試壓負責人:___

工藝負責人:___

管道試壓聯(lián)絡(luò)員:___

安全員:___

唱表員:___

檢查員:___?___?___?___

四、安全保證體系的運行

1、管道試壓方案,應(yīng)報工程監(jiān)理部,并經(jīng)審批方可實施。

2、按試壓方案,逐項檢查,確保在試壓前所有條件具備、完善。

3、對于試壓所用的儀表、機具,在試壓前要確認完好并符合試壓要求。

4、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單,試壓前后都要逐項檢查、消號。

5、試壓前應(yīng)對參與試壓人員進行安全技術(shù)交底。

6、試壓時,負責人要旁站監(jiān)督,嚴格按照試壓程序操作,按升壓曲線圖控制升壓速度及壓力值。

五、試壓過程中容易出現(xiàn)的安全隱患

1、壓力試驗所用的壓力表未經(jīng)調(diào)校、指針失靈或損壞;

2、管材、閥門管件、焊接接頭沒有仔細檢查;

3、安全閥、爆破板及儀表元件沒有拆下或隔離,試壓時造成損壞;

4、水壓試驗時管道內(nèi)氣體未排凈,造成壓力不穩(wěn);

5、水壓試驗時未按規(guī)程操作,沒有制定升壓曲線表,升壓速度過快或超壓造成管道、閥門和管件變形損壞;

6、管道支吊架或管托安裝不牢固或不正確,造成管道位移、變形或損壞;

7、蒸汽管道吹掃時未采取加固措施造成管蠕動變形損壞

8、蒸汽管道吹掃時,未安裝消音器,產(chǎn)生噪音污染。

9、蒸汽管道吹掃高溫造成人員燙傷;

10、管道試壓時由于泄露、不當排泄的氣壓、水壓而造成人員傷害;

11、管道酸洗、脫脂清洗液造成傷人;

12、管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水隨意排放,污染環(huán)境;

六、試壓過程中的安全保證措施

1、工藝系統(tǒng)試壓、吹掃前,檢查所有支、吊架是否真確和穩(wěn)固;認真查承壓設(shè)備、管道的臨時盲板、法蘭、壓力表的情況,是否按要求設(shè)置。

2、試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)校驗合格,且不得少于兩塊,法蘭、盲板的厚度應(yīng)符合試壓的要求。

3、壓力試驗前,對管線輻射區(qū),拉設(shè)警戒線,掛設(shè)警示標示,無關(guān)人員不得進入。

4、嚴格安裝試壓程序進行操作,全員負責,在試壓過程中應(yīng)按程序進行過程檢查,是否有變形、裂紋、滲漏等異常情況等,確實無異常現(xiàn)象,方可升壓。

5、水試壓合格后應(yīng)用壓縮空氣將積水吹掃干凈。

6、帶壓設(shè)備、管道嚴禁碰撞敲擊

7、在試壓過程中,如發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象,不得帶壓緊螺栓、補焊或修理。檢查受壓設(shè)備和管道時,在法蘭、盲板的側(cè)面和對面不得站人。

8、試壓過程中受壓設(shè)備、管道如有異常響聲、壓力下降、管道表面變形油漆剝落等情況,應(yīng)立即停止試驗,查明原因,確保試壓安全。

9、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單,試壓前后都要逐項檢查、消號。

10、試壓時聯(lián)絡(luò)員、唱表員應(yīng)嚴格按程序控制升壓速度及壓力值。

11、液體壓力試驗后要嚴格按規(guī)定進行排放。排放后最好用空氣吹掃,然后把所有的敞口都封堵好。

12、氧氣管道需要脫脂、清洗方可進行試壓工作,在脫脂時,操作人員必須帶好防護用具,廢液應(yīng)按要求統(tǒng)一回收處理。

13、壓力試驗完畢,及時記錄辦理。(缺陷的應(yīng)及時消缺復試)。

七、環(huán)境保護

1、根據(jù)總體施工安排,劃分文明施工責任區(qū)域,落實到位,對現(xiàn)場進行清理,保證試壓現(xiàn)場整潔干凈;

2、保證現(xiàn)場道路的暢通,清除障礙物、易燃、易爆等危險物品,以消

除事故隱患;

3、管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水不得隨意排放,應(yīng)按建設(shè)單位

指定地點排放回收,防止環(huán)境污染;

4、蒸汽管道吹掃時,應(yīng)安裝消音器,或采取可靠地防噪音安全措施,防止噪音污染;

____集團有限責任公司

____項目部

____年__月__

第3篇 管道壓力試驗 安全措施

管道壓力試驗安全措施:

(1) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外,已按設(shè)計圖紙全部完成,安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。

(2) 有無損檢驗和熱處理要求的部位,其無損檢驗和熱處理結(jié)果合格。

(3) 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

(4) 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置;按試驗的要求管道已經(jīng)加固。

(5) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗,并在周檢期內(nèi),其精度不得低于1.5級,表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5~2倍,表盤直徑不小于100mm,被試驗管線上應(yīng)至少安置兩個壓力表(城市燃氣管道試壓時,壓力表精度不應(yīng)小于1級,最小刻度不應(yīng)大于0.02mpa,表盤直徑不小于150mm)。

(6) 待試管道與不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件已用盲板或采取其他措施隔離,加置盲板的部位應(yīng)有明顯的標記和記錄。管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離。

(7) 試驗方案已經(jīng)過批準,并已進行了技術(shù)交底。

(8) 試驗過程中如遇泄漏,不得帶壓處理。消除缺陷后,應(yīng)重新進行試驗。試驗完畢后,不得再在管道上開孔、施焊。

(9) 管道試驗時,應(yīng)劃定禁區(qū),無關(guān)人員不得進入。

(10) 試驗結(jié)束后,應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施,選擇合適的方法、地方排盡試驗介質(zhì)。

(11) 管道試驗時,安全閥、爆破板應(yīng)拆下或加以隔離。

(12) 止回閥應(yīng)注意試驗介質(zhì)的注入方向,當試驗介質(zhì)逆向注入時,可將止回閥臨時轉(zhuǎn)向或拆除閥芯,試驗結(jié)束后復原。

(13) 調(diào)節(jié)閥如裝在系統(tǒng)中與管道一同試驗時,有手控裝置的應(yīng)手動開啟,氣動式的可用氮氣瓶充氣開啟。不與管道一同試驗時,有旁通管路的用盲板隔離,無旁通管路的將閥拆除后用短管連接。焊接式的調(diào)節(jié)閥宜在管道試驗后安裝。

(14) 流量孔板應(yīng)拆下,待管道吹掃后再復位。

(15) 生產(chǎn)用壓力表不得裝上表頭。無套管的溫度計、熱電偶接口處用管塞封閉,待管道吹掃后安裝。

(16) 液位計應(yīng)將其操作閥門關(guān)閉,與試驗系統(tǒng)隔離。

(17) 其他不能承受壓力試驗或吹掃時易損壞的管路附件應(yīng)用法蘭短管臨時替代,待管道試驗或吹掃后復位。

(18) 過濾器與管道同時試壓時,應(yīng)將過濾網(wǎng)拆除。所有需拆除的管道附件和增設(shè)的臨時試壓盲板必須編號并做好記錄,待試壓合格后及時復位。

(19) 彈簧支吊架的臨時固定件,應(yīng)待系統(tǒng)試驗、絕熱完畢后方可拆除。

(20) 隱蔽的管道應(yīng)進行二次壓力試驗;隱蔽前進行第一次試驗,并做好書面簽證。隱蔽后與系統(tǒng)一起進行第二次試驗。

(21) 管道試驗前,應(yīng)檢查管道與支架的緊固性和管道堵板的牢靠性,確認后才能進行試驗。

(22) 管道試驗時,液壓試驗升壓應(yīng)緩慢,氣壓試驗壓力應(yīng)逐漸緩升。

(23) 試驗壓力較高或采用氣壓試驗的管道應(yīng)劃定危險區(qū),安排人員警戒,禁止無關(guān)人員入內(nèi)。管道試驗合格后,試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放,并注意安全。液壓試驗泄壓時,應(yīng)打開放氣閥,防止系統(tǒng)中形成負壓。

(24) 受壓中的管道不得受到?jīng)_擊,不得在受壓管道上放置電焊搭鐵線。

(25) 一般在液壓試驗壓力達0.4mpa以上。氣壓試驗壓力達0.02mpa以上時,不得緊法蘭螺栓。

(26) 試驗檢查人員在檢查時,不可正對閥門出口、盲法蘭等,以防意外。

(27) 負責升壓、降壓人員,應(yīng)嚴格按規(guī)定的程序操作。

(20) 供試驗檢查人員行走、登高的腳手架等設(shè)施,應(yīng)經(jīng)驗收合格,牢固可靠。

第4篇 管道壓力試驗安全措施

管道壓力試驗安全措施:

(1) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外,已按設(shè)計圖紙全部完成,安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。

(2) 有無損檢驗和熱處理要求的部位,其無損檢驗和熱處理結(jié)果合格。

(3) 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

(4) 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置;按試驗的要求管道已經(jīng)加固。

(5) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗,并在周檢期內(nèi),其精度不得低于1.5級,表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5~2倍,表盤直徑不小于100mm,被試驗管線上應(yīng)至少安置兩個壓力表(城市燃氣管道試壓時,壓力表精度不應(yīng)小于1級,最小刻度不應(yīng)大于0.02mpa,表盤直徑不小于150mm)。

(6) 待試管道與不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件已用盲板或采取其他措施隔離,加置盲板的部位應(yīng)有明顯的標記和記錄。管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離。

(7) 試驗方案已經(jīng)過批準,并已進行了技術(shù)交底。

(8) 試驗過程中如遇泄漏,不得帶壓處理。消除缺陷后,應(yīng)重新進行試驗。試驗完畢后,不得再在管道上開孔、施焊。

(9) 管道試驗時,應(yīng)劃定禁區(qū),無關(guān)人員不得進入。

(10) 試驗結(jié)束后,應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施,選擇合適的方法、地方排盡試驗介質(zhì)。

(11) 管道試驗時,安全閥、爆破板應(yīng)拆下或加以隔離。

(12) 止回閥應(yīng)注意試驗介質(zhì)的注入方向,當試驗介質(zhì)逆向注入時,可將止回閥臨時轉(zhuǎn)向或拆除閥芯,試驗結(jié)束后復原。

(13) 調(diào)節(jié)閥如裝在系統(tǒng)中與管道一同試驗時,有手控裝置的應(yīng)手動開啟,氣動式的可用氮氣瓶充氣開啟。不與管道一同試驗時,有旁通管路的用盲板隔離,無旁通管路的將閥拆除后用短管連接。焊接式的調(diào)節(jié)閥宜在管道試驗后安裝。

(14) 流量孔板應(yīng)拆下,待管道吹掃后再復位。

(15) 生產(chǎn)用壓力表不得裝上表頭。無套管的溫度計、熱電偶接口處用管塞封閉,待管道吹掃后安裝。

(16) 液位計應(yīng)將其操作閥門關(guān)閉,與試驗系統(tǒng)隔離。

(17) 其他不能承受壓力試驗或吹掃時易損壞的管路附件應(yīng)用法蘭短管臨時替代,待管道試驗或吹掃后復位。

(18) 過濾器與管道同時試壓時,應(yīng)將過濾網(wǎng)拆除。所有需拆除的管道附件和增設(shè)的臨時試壓盲板必須編號并做好記錄,待試壓合格后及時復位。

(19) 彈簧支吊架的臨時固定件,應(yīng)待系統(tǒng)試驗、絕熱完畢后方可拆除。

(20) 隱蔽的管道應(yīng)進行二次壓力試驗;隱蔽前進行第一次試驗,并做好書面簽證。隱蔽后與系統(tǒng)一起進行第二次試驗。

(21) 管道試驗前,應(yīng)檢查管道與支架的緊固性和管道堵板的牢靠性,確認后才能進行試驗。

(22) 管道試驗時,液壓試驗升壓應(yīng)緩慢,氣壓試驗壓力應(yīng)逐漸緩升。

(23) 試驗壓力較高或采用氣壓試驗的管道應(yīng)劃定危險區(qū),安排人員警戒,禁止無關(guān)人員入內(nèi)。管道試驗合格后,試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放,并注意安全。液壓試驗泄壓時,應(yīng)打開放氣閥,防止系統(tǒng)中形成負壓。

(24) 受壓中的管道不得受到?jīng)_擊,不得在受壓管道上放置電焊搭鐵線。

(25) 一般在液壓試驗壓力達0.4mpa以上。氣壓試驗壓力達0.02mpa以上時,不得緊法蘭螺栓。

(26) 試驗檢查人員在檢查時,不可正對閥門出口、盲法蘭等,以防意外。

(27) 負責升壓、降壓人員,應(yīng)嚴格按規(guī)定的程序操作。

(20) 供試驗檢查人員行走、登高的腳手架等設(shè)施,應(yīng)經(jīng)驗收合格,牢固可靠。

壓力試驗安全措施4篇

一、概況:xxx安裝集團承建的xx化工有限公司投資的xx萬噸年乙二醇項目裝置分餾區(qū)、中間罐區(qū)、主管廊區(qū)工藝管道安裝工程進入單機及系統(tǒng)試運行階段,工藝管道單管線、清洗、試壓總計630余條管線,低壓管道約410條,gc1、gc2、gc3類壓力管道220余條,其中包括1條氧氣管道、3條氫氣管道和一條蒸汽管道;最高設(shè)計壓力為9.8ma,最低壓力為-0.1m…
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