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精益管理制度標準化是一種旨在提升企業(yè)效率和質(zhì)量的管理策略，它通過消除浪費、提高流程效率和優(yōu)化資源配置，確保企業(yè)的各項活動都能達到最佳狀態(tài)。這一制度涵蓋了多個層面，從生產(chǎn)流程到員工培訓(xùn)，從決策制定到客戶滿意度，無一不在其關(guān)注范圍之內(nèi)。
包括哪些方面
1. 生產(chǎn)流程優(yōu)化：通過識別并消除生產(chǎn)過程中的浪費，如過度生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過度加工、動作浪費和不良品，以提高生產(chǎn)效率。
2. 員工參與：鼓勵員工積極參與改進活動，提出改進建議，提升員工的技能和知識，增強團隊協(xié)作。
3. 決策制定：采用數(shù)據(jù)驅(qū)動的決策方法，確保決策基于事實和分析，減少決策過程中的不確定性。
4. 質(zhì)量控制：建立嚴格的質(zhì)量管理系統(tǒng)，確保產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量始終如一，減少質(zhì)量問題導(dǎo)致的返工和浪費。
5. 客戶導(dǎo)向：持續(xù)關(guān)注客戶需求，以客戶滿意度為衡量標準，不斷改進產(chǎn)品和服務(wù)。
6. 持續(xù)改進：設(shè)立持續(xù)改進的文化，定期評估和調(diào)整流程，追求卓越運營。
重要性
精益管理制度標準化的重要性在于：
1. 提升效率：通過消除浪費，提高生產(chǎn)率，降低運營成本，使企業(yè)在競爭激烈的市場環(huán)境中保持競爭力。
2. 保證質(zhì)量：標準化的流程和質(zhì)量控制措施可以減少錯誤和缺陷，提高客戶滿意度，增強品牌信譽。
3. 促進創(chuàng)新：通過持續(xù)改進和員工參與，激發(fā)創(chuàng)新思維，推動企業(yè)技術(shù)進步和業(yè)務(wù)模式的創(chuàng)新。
4. 提高員工士氣：提供一個有序、高效的工作環(huán)境，增強員工的歸屬感和工作滿意度，降低員工流動率。
方案
1. 實施全面培訓(xùn)：對全體員工進行精益管理理念和方法的培訓(xùn)，確保每個人都理解并能執(zhí)行精益原則。
2. 制定詳細流程：明確每個工作流程，識別并消除浪費，制定標準化操作程序。
3. 設(shè)立改進小組：組建跨部門的改進團隊，負責(zé)監(jiān)控進度，解決實施過程中遇到的問題。
4. 數(shù)據(jù)收集與分析：建立系統(tǒng)收集數(shù)據(jù)，定期分析以評估改進效果，指導(dǎo)下一步行動。
5. 強化反饋機制：建立有效的反饋渠道，鼓勵員工提出改進意見，及時解決生產(chǎn)或服務(wù)過程中的問題。
6. 定期審計與評審：定期對企業(yè)運營進行審計，評審精益管理制度的效果，適時調(diào)整策略。
精益管理制度標準化是一個持續(xù)的過程，需要全員參與、長期堅持，才能實現(xiàn)企業(yè)運營的持續(xù)優(yōu)化和提升。
精益管理制度標準化范文
第1篇 《6s精益管理》主要內(nèi)容
《6s精益管理》各盤主要內(nèi)容:
第一盤 內(nèi)容提要
一、6s是一流企業(yè)的標志
6s精益管理,是未來競爭的關(guān)鍵,是市場取勝的利器,是一流企業(yè)品性的標志
二、剖析我們企業(yè)員工最大的缺點
做事隨意,沒有規(guī)矩!
有了規(guī)矩,弄虛作假,不守規(guī)矩!
遵守規(guī)矩,卻總是做不到位!
一旦我們克服了這些缺點,趕美超日指日可待!
三、學(xué)習(xí)6s精益管理中在于學(xué)神,不在于形
6s精益管理的精髓是:人的規(guī)范化及地、物的明朗化。
通過改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆悠焚|(zhì),強化規(guī)范和流程運作,進而提高公司的管理水準
四、6s精益管理的對象
人--規(guī)范化
事--流程化
物--規(guī)格化
二、6s精益管理個我們帶來什么
減少故障,促進品質(zhì)
減少浪費,節(jié)約成本
建立安全,確保健康
提高士氣,促進效率
樹立形象,獲取信賴
孕育文化,培養(yǎng)素質(zhì)
第二盤 內(nèi)容提要
三、企業(yè)如何自我照鏡子
企業(yè)不能因現(xiàn)有的效益掩蓋管理的不足,學(xué)會不斷照鏡子,及時發(fā)現(xiàn)差距彌補不足,是企業(yè)自我提升不二的法則。
四、6s精益管理推行的三部曲
外行看熱鬧,建立正確的意識
地、物明朗有序,管理狀態(tài)清清楚楚
內(nèi)行看門道,明確崗位規(guī)范
運作流程明確,監(jiān)控點得以控制
企業(yè)看文化,凡是執(zhí)行徹底
企業(yè)形成良好氛圍,人人用心做事
五、建立明確的責(zé)任鏈
創(chuàng)建人人有事做,事事有人管的氛圍,落實一人一物一事的管理的法則,明確人、事、物的責(zé)任。
分工明確是為了更好的合作
六、推行組織的有效運作
公司如何形成有效的管理網(wǎng)絡(luò)
讓主管主動擔(dān)負起推行的職責(zé)的方法
如何讓牽頭人員有效的運作
讓員工對問題具有共識
七、計劃的制定和實施
方針、目標、實施內(nèi)容的制定
主題活動的設(shè)定和開展
活動水準的評估方法
第三盤 內(nèi)容提要
一、中日企業(yè)推行6s的區(qū)別分析
從民族性、6s的定位以及推行的方法加以比較,避免口頭行動多于實際行動
二、6s各項內(nèi)容的推行要點
抓住活動的要點和精髓,才能取得真正的功效,達到事半功倍
三、推行過程實例參照說明
正、反案例的圖片對比說明以及一流企業(yè)實景參照能給我們最感性的認識,能最直接地運用到實際工作中,做到立竿見影
第四盤 內(nèi)容提要
一、目視管理和看板管理
將希望管理的項目(信息)做到眾人皆知,一目了然
現(xiàn)場、工裝、庫房目視管理實例的說明
目視管理和看板管理的實施要領(lǐng)
二、6s各活動項目水準的評估
設(shè)定主題活動的水準并定期評估,清楚了解活動的目標達成情況及后續(xù)努力的放下
三、6s活動常犯的誤區(qū)
對常見的誤區(qū)進行剖析,了解誤區(qū)產(chǎn)生的原因以及如何正確地認識,障礙一解除,功效就更容易得以彰顯
第五盤 內(nèi)容提要
一、營造良好的6s精益管理氛圍
6s精益管理氛圍的營造是活動持續(xù)推進的最重要保障,當6s精益管理成為公司員工工作的一種信仰,就會為管理帶來意想不到的效果
二、三位一體的素養(yǎng)提升
素養(yǎng)的提升需要指責(zé)高手不斷地發(fā)現(xiàn)問題,指出問題;需要被指責(zé)高手及時檢討問題,改善問題;需要感受高手站在
團隊的利益考慮問題,解決問題
三、良好習(xí)慣的養(yǎng)成
員工的思想在于啟發(fā),不是簡單的教條。從有想法,到內(nèi)心感受到觸動,進而轉(zhuǎn)換為行動,最終養(yǎng)成良好的習(xí)慣是一
個過程。需要個人,團隊以及整體的氛圍的建設(shè)才能達成
四、全員參與
每一個人都要有明確的6s職責(zé),全員參與實施,共同創(chuàng)造變化
五、6s精益管理活動成功和失敗的要點
剖析成功和失敗的要因,讓我們事半功倍。6s管理無止境,要不斷追求精細、精確和精益
第六盤 內(nèi)容提要
一、庫房6s精益管理改善案例分享
二、服務(wù)業(yè)6s精益管理基礎(chǔ)作業(yè)訓(xùn)練方法案例分享
三、餐飲業(yè)6s精益管理服務(wù)技巧提升訓(xùn)練案例分享
四、制造業(yè)6s精益管理改善成果案例分享
五、6s精益管理的思考點分享
第2篇 公司精益生產(chǎn)管理領(lǐng)導(dǎo)小組工作職責(zé)
公司精益生產(chǎn)管理領(lǐng)導(dǎo)小組職責(zé):
1.指導(dǎo)精益生產(chǎn)管理工作方向;
2.對精益生產(chǎn)項目管理成果的監(jiān)督及評價;
3.組織架構(gòu)的確定及資源支持的保證;
4.確定精益生產(chǎn)推行方案和計劃。
第3篇 看板管理精益生產(chǎn)技法
看板管理(精益生產(chǎn)技法)
一、看板的機能和種類
(一)什么是看板管理
jit生產(chǎn)方式是以降低成本為基本目的,在生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)全面展開的一種使生產(chǎn)有效進行的新型生產(chǎn)方式。jit又采用了看板管理工具,看板猶如巧妙連接各道工序的神經(jīng)而發(fā)揮著重要作用。
1、看板管理的概念
看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。jit是一種拉動式的管理方式,它需要從成型通過信息流向針車/組底/裁斷傳遞信息,這種傳遞信息的載體就是看板。如現(xiàn)在車間里的白板/大籮筐/小籮筐/電子顯示屏也可視為看板,沒有看板,jit是無法進行的。因此,jit生產(chǎn)方式有時也被稱作看板生產(chǎn)方式。
倉庫各物料出庫指令
針車組底各車間生產(chǎn)指令
成型生產(chǎn)計劃
如上圖所示,一但成型生產(chǎn)計劃確定以后,就會向/針車/組底生產(chǎn)車間下達生產(chǎn)指令,然后針車又向裁斷下達生產(chǎn)指令,最后再向倉庫管理部門、采購部門下達相應(yīng)的指令。這些生產(chǎn)指令的傳遞都是通過看板來完成的。
2、看板與-rp的關(guān)系
隨著信息技術(shù)的飛速發(fā)展,當前的看板方式呈現(xiàn)出逐漸電腦所取代的趨勢?，F(xiàn)在最為流行的-rp系統(tǒng)就是將jit生產(chǎn)之間的看板用電腦來代替,每個車間都進行聯(lián)網(wǎng),指令的下達、工序之間的信息溝通都通過電腦來完成。
目前國內(nèi)有很多企業(yè)都在推行-rp,但真正獲得成功的卻很少,其中的主要原因就是企業(yè)在沒有實行jit的情況下直接推行-rp。實際上,-rp只不過是一種將眾多復(fù)雜的手工操作電腦化的軟件,雖然能夠大大提高生產(chǎn)效率,但是并不能處理jit的基礎(chǔ)之上。如果企業(yè)沒有推行jit就去直接使用-rp,那只會浪費時間和金錢。
看板的四大機能:①生產(chǎn)以及運送工作指令。②防止過量生產(chǎn)和過量運送。
③進行“目視管理”的工具。④改善的工具。
(二)看板的機能
看板最初是豐田汽車公司于20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示,作為一種生產(chǎn)、運送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來的,經(jīng)過近50年的發(fā)展和完善,目前已經(jīng)在很多方面都發(fā)揮著重要的機能。
1、生產(chǎn)及運送工作指令
生產(chǎn)及運送工作指令是看板最基本的機能,公司生管部的生產(chǎn)管理根據(jù)訂單而制定的生產(chǎn)指令只下達到成型,針車/裁斷的生產(chǎn)都根據(jù)看板來進行,看板中記載著生產(chǎn)和運送的數(shù)量/時間/目的地/放置場所/搬運工具等信息。
2、防止過量生產(chǎn)和過量運送
看板必須按照既定的運用規(guī)則來使用。其中的規(guī)則之一是:“沒有看板不能生產(chǎn),也不能運送”。根據(jù)這一規(guī)則各工序如果沒有看板,就既不進行生產(chǎn),也不進行運送,看板數(shù)量減少,則生產(chǎn)量也相應(yīng)減少。由于看板所標示的只是必要的量,因此運用看板能夠做到自動防止過量生產(chǎn)、過量運送。
3、進行“目視管理”的工具
看板的另一條運用規(guī)則是“看板必須附在實物上存放”、“前工序按照看板取下的順序進行生產(chǎn)”。根據(jù)這一規(guī)則,現(xiàn)場的管理人員對生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目了然,很容易管理。只要通過看板所表示的信息,就可知道后工序的作業(yè)進展情況,本工序的生產(chǎn)能力利用情況、庫存情況以及人員的配置情況等。
4、改善的工具
看板的改善功能主要通過減少看板的數(shù)量來實現(xiàn)?？窗鍞?shù)量的減少意味著車間鞋面庫存量的減少,如果鞋面存量較高,即使設(shè)備出現(xiàn)故障、不良品數(shù)目增加,也不會影響到后工序的生產(chǎn),所以容易掩蓋問題。在jit生產(chǎn)方式中,通過不斷減少數(shù)量來減少鞋面庫存,就使得上述問題不可能被發(fā)現(xiàn)。這樣通過改善活動不僅解決了問題,還使流水線的“體質(zhì)”得到了加強。
(三)看板操作的六個使用規(guī)則
看板是jit生產(chǎn)方式中獨具特色的管理工具,看板的操作必須嚴格符合規(guī)范,否則就會陷入形式主義的泥潭,起不到應(yīng)有的效果。概括地講,看板操作過程中應(yīng)該注意以下六個使用原則。
看板操作的六個原則:
①沒有看板不能生產(chǎn)也不能搬送。②看板只能來看后工序。
③前工序只能生產(chǎn)取走的部分。④前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)
⑤看板必須與實物在一起。⑥不能把不良品交給后工序。
(四)看板的種類
看板的本質(zhì)是在需要的時間,按需要的量對所需零部件發(fā)出生產(chǎn)指令的一種信息媒介體,而實現(xiàn)這一功能的形式可以是多種多樣的?？窗蹇傮w上分為三大類,傳送看板/生產(chǎn)看板和臨時看板,如下圖所示:
工序間看板
傳送看板
外協(xié)看板
看板工序內(nèi)看板
生產(chǎn)看板
信號看板
臨時看板(設(shè)備維護、臨時任務(wù)用)
1、工序內(nèi)看板
工序內(nèi)看板是指某工序進行加工時所用的看板。這種看板用于流水線以及即使生產(chǎn)多種型體也不需要實質(zhì)性的作業(yè)更換時間(作業(yè)更換時間接近于零)的工序。例如更換型體等。
2、信號看板
信號看板是在不得不進行成批生產(chǎn)的工序之間所使用的看板。
3、工序間看板
工序間看板是指工廠成型到針車/裁斷領(lǐng)取所需的配件時所使用的看板。
4、外協(xié)看板
外協(xié)看板是針對外部的協(xié)作廠家所使用的看板。
5、臨時看板
臨時看板是在進行設(shè)備保全/設(shè)備修理/臨時任務(wù)或需要加班生產(chǎn)的時候所使用的看板,與其它種類的看板不同的是,臨時看板主要是為了完成非計劃內(nèi)的生產(chǎn)或設(shè)備維護等任務(wù),因而靈活性比較大。
二、看板使用實務(wù)
(一)看板的使用方法
看板有若干種類,因而看板的使用方法也不盡相同。如果不周密地制定看板的使用方法,生產(chǎn)就無法正常進行,我們從看板的使用方法上可以進一步領(lǐng)會jit生產(chǎn)方式的獨特性。在使用看板時,可將針車流水線上小籮筐視為一個看板,每一個傳送看板只對應(yīng)一雙鞋面,每雙鞋面總是存放在規(guī)定的、相應(yīng)的籮筐內(nèi),因此,每個傳送看板對應(yīng)的籮筐也是一定的。
1、工序內(nèi)看板的使用方法
工序內(nèi)看板的使用方法中最重要的一點是看板必須隨實物,即與鞋包一起移動,后工序來領(lǐng)取鞋面時,只需摘取小籮筐里的鞋包,完成后再掛上后工序的看板(即將鞋包連同籮筐掛流水線上)。該工序然后按照看板被摘下的順序以及這些看板所表示的數(shù)量進行生產(chǎn),如果摘下的看板數(shù)量變?yōu)榱?則停止生產(chǎn),這樣既不會延誤也不會產(chǎn)生過量地存儲。
2、信號看板的使用方法
信號看板掛在成批制品上面,即針車流水線前面掛
的小黑板,如果該批產(chǎn)品的數(shù)量減少到基準數(shù)時就摘下看板,送回到生產(chǎn)工序,然后生產(chǎn)工序按照看板的指示開始生產(chǎn)。沒有摘牌則說明數(shù)量足夠,不需要再生產(chǎn)。
3、工序間看板的使用方法
工序間看板掛在從前工序領(lǐng)來的鞋面籮筐里,當該鞋面被使用后,取下看板,放到針車流水線上。針車流水線上小籮筐所表示的意思是“該鞋面前工序已車,請下一道工序使用”,現(xiàn)場捆包人員定時回收看板(小籮筐),集中起來后再繳到鞋面中倉。
4、外協(xié)看板的使用方法
外協(xié)看板的摘下和回收與工序間看板基本相同。
(二)用看板組織生產(chǎn)的過程
jit是拉動式的生產(chǎn),通過看板來傳遞信息,從最后一道工序一步一步往前工序拉動。上圖所示的生產(chǎn)過程共有三道工序,從第三道工序的入口存放處向第二道工序的出口存放處傳遞信息,第二道工序從其入口存放處向第一道工序出口存放處傳遞信息,而第一道工序則從其入口存放處向原料庫領(lǐng)取原料。這樣,通過看板就將整個生產(chǎn)過程有機的組織起來。
(三)代替看板發(fā)出生產(chǎn)請求的其他目視化方法
看板的形式并不局限于記載有各種信息的某種卡片形式,在實際的jit生產(chǎn)方式中,還有很多種代替看板發(fā)出生產(chǎn)請求的目視化方法,如彩色乒乓球、空容器、地面空格標識和信號標志等,詳見下表。
其它可視化方法
方法介紹
彩色乒乓球
在彩色的乒乓球上標明提供生產(chǎn)的品種數(shù)量,使用時只需要將彩色乒乓球放到前一道工序,前一道工序就可以知道所需的產(chǎn)品。
空容器
使用空容器作為周轉(zhuǎn)箱,每個周轉(zhuǎn)箱中放置一定數(shù)量的產(chǎn)品或中間品在里面,使用時將裝有中間品的箱子拿走,并補放相應(yīng)的空箱,后工序就可知道前工序的需求。
地面空格標識
在地面上繪制空格,將產(chǎn)品放置在格子中間,一旦格子中的產(chǎn)品被取走,則進行生產(chǎn)補足空格。
信號標志
第4篇 班組全員精益改善管理實施辦法
貫徹“贏在改變,勝在創(chuàng)新”核心理念,夯實鑄造廠管理基礎(chǔ),提升現(xiàn)場管理能力、質(zhì)量管理能力,鑄造廠班子研究決定,自2022年起4月起,以班組為單位,全面提升精益改善的班組參與能力,實現(xiàn)全員參與,責(zé)任層層分解,壓力層層傳遞,讓班組長和班員真正參與到精益改善中去,全面提升班組長和班員精益改善能力,結(jié)合2022年公司精益改善指標情況,特制定以下辦法:
一、成立改善領(lǐng)導(dǎo)小組(以下簡稱領(lǐng)導(dǎo)小組)
組長:
副組長:
組員:
設(shè)改善小組辦公室主任:
精益指導(dǎo)專家:
二、確立五點原則
一是班組全覆蓋,全員參與,改善是整個班組集體行為;17個班組全覆蓋,真正意義上全員參與;
二是領(lǐng)導(dǎo)小組牽頭,班組長負責(zé)制,明確班組長是每個班改善上報的第一負責(zé)人;
三是鼓勵改變,鼓勵創(chuàng)新,鼓勵積極參與的人脫穎而出,并為其提供平臺和資源;
四是先人一步,勝人一籌,鼓勵先行先試,同一改善項目不能重復(fù)申報;
五是獎罰分明,激勵先進,鞭策落后,以班組為單位,明確正激勵和負激勵相結(jié)合。
三、班組全員精益改善實施時間
2022年4月份開始。
四、班組全員精益改善實施范圍
11個澆注班、模具班、質(zhì)量跟蹤班、鹽芯班、精煉班、中頻爐班、技術(shù)管理室。
五、明確四點措施
一是每個班組每個月至少上報一個改善至改善小組辦公室;每個月由領(lǐng)導(dǎo)小組辦公室主任%%%進行歸口統(tǒng)計并上報至公司精益管理辦公室;各班組上報的改善項目需得到鑄造廠改善領(lǐng)導(dǎo)小組認可并被精益辦評為鼓勵獎至六等獎才予以認定。
二是每個月進行一次班組全員精益改善的通報和改善培訓(xùn);改善通報由%%%負責(zé)組織和%%%負責(zé)數(shù)據(jù)統(tǒng)計,改善培訓(xùn)由領(lǐng)導(dǎo)小組成員負責(zé),每個月確定培訓(xùn)主題和培訓(xùn)內(nèi)容,定期開展落地,并分別進行授課。
三是提供改善咨詢和指導(dǎo),就各班組提出的改善方面內(nèi)容,由領(lǐng)導(dǎo)小組$$$$$等就各自分管的工作進行針對性指導(dǎo)和幫扶,分析其可行性,可行性高的促成改善項目的完成。
四是樹立典型,評先數(shù)模,鑄造廠范圍內(nèi)自2022年二季度每個季度進行一次班組全員精益改善發(fā)布或表彰,以看板形式或現(xiàn)場頒獎形式為載體進行發(fā)布或表彰。對全面參與改善項目的先進班組長和班員進行獎勵和表彰,對其改善成果進行張榜公示,并對四等獎及以上的改善,以及鑄造廠認定的對安全、質(zhì)量、工藝、設(shè)備等方面有明顯成效者,以主要改善者名字命名,并在公司層級和以上的評先數(shù)模中優(yōu)先推薦。
六、考核和獎懲措施
考核上報時間:當月截止最遲時間為每月底28日。
考核改善項目數(shù)量:至少每班組上報1個改善項目。
考核改善項目依據(jù):得到鑄造廠改善領(lǐng)導(dǎo)小組認可并被精益辦評為鼓勵獎至六等獎。
獎懲基準:1項改善,并得到鑄造廠改善領(lǐng)導(dǎo)小組認可并被精益辦評為鼓勵獎至六等獎,不獎不罰。
正激勵:超過1項以上,每超過1項,每一項獎勵50元(得到鑄造廠改善領(lǐng)導(dǎo)小組認可并被精益辦評為鼓勵獎及以上)。其中五等獎以上者再額外獎勵,具體為五等獎再獎勵50元,四等獎100元,三等獎200元,二等獎500元,一等獎1000元,特等獎2000元。班組獲得獎勵不設(shè)上限。
負激勵:當月未上報改善的班組,對該班班長扣罰50元;連續(xù)兩個月內(nèi)沒上報改善的班組,對該班班長扣罰100元;并約談該班班長;連續(xù)三個月未上報改善的班組,對該班班長扣罰200元,并對該班班長進行誡勉談話;連續(xù)四個月未上報改善的班組,對該班班長扣罰300元,并對該班班長進行免職。技術(shù)管理室按同等情況參照執(zhí)行。
七、資源爭取
對班組全員精益改善項目提出的可行性高,但目前因鑄造廠條件受限不能馬上實施或采納的,本著提升管理水平,服務(wù)生產(chǎn)一線,解決實際問題的原則,將問題升級,歸口至相關(guān)管理部門或公司領(lǐng)導(dǎo),積極爭取相應(yīng)資源。
八、宣傳報道
對班組全員精益改善項目的團隊和個人,創(chuàng)造的價值和所做的貢獻進行積極正面的宣傳和報道,弘揚“鑄造是龍頭,鑄造正能量”的鑄造分廠文化,推出典型和先進人物。
