回收操作規(guī)程15篇

有哪些

回收操作規(guī)程

回收操作規(guī)程主要包括以下幾個關(guān)鍵步驟：

1. 物品分類：對廢棄物品進行初步分類，如電子廢棄物、塑料、紙張、金屬等。

2. 收集與存儲：設(shè)立專門的回收區(qū)域，確保各類廢棄物安全存放，防止污染。

3. 登記記錄：詳細記錄每批回收物品的種類、數(shù)量、來源等信息。

4. 運輸處理：聯(lián)系合規(guī)的廢棄物處理公司，確保運輸過程中符合環(huán)保標準。

5. 合規(guī)處置：由專業(yè)機構(gòu)進行廢棄物的無害化處理或再生利用。

6. 審計與監(jiān)控：定期進行回收流程審計，確保操作合規(guī)且高效。

目的和意義

回收操作規(guī)程旨在實現(xiàn)廢棄物的合理管理和有效利用，其主要目的包括：

- 環(huán)境保護：減少環(huán)境污染，保護生態(tài)環(huán)境，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。 - 資源循環(huán)：通過回收再利用，節(jié)約原材料，降低生產(chǎn)成本。 - 合規(guī)經(jīng)營：遵守國家法律法規(guī)，避免因不合規(guī)處置廢棄物而引發(fā)的法律風(fēng)險。 - 企業(yè)形象：提升企業(yè)的社會責(zé)任感，增強公眾對企業(yè)的好感度。

注意事項

1. 人員培訓(xùn)：確保所有參與回收操作的員工都接受過相關(guān)培訓(xùn)，了解并遵守規(guī)程。

2. 安全優(yōu)先：在處理有害廢棄物時，務(wù)必采取必要的防護措施，防止人身傷害。

3. 透明記錄：所有回收記錄應(yīng)真實、完整，以便于審計和追蹤。

4. 供應(yīng)商審查：選擇有資質(zhì)、信譽良好的廢棄物處理公司合作，確保其處理方法的合規(guī)性和有效性。

5. 持續(xù)改進：定期評估回收流程，尋找優(yōu)化空間，提高回收效率和環(huán)保效果。

回收操作規(guī)程的執(zhí)行需要全體員工的共同參與和努力，只有這樣，我們才能實現(xiàn)廢棄物的有效管理，為構(gòu)建綠色、和諧的工作環(huán)境做出貢獻。

回收操作規(guī)程范文

第1篇 煤氣回收安全操作規(guī)程

1.上崗前勞保必須穿戴齊全。

2.機房煤氣設(shè)備必須通風(fēng)良好。

3.嚴禁堆放易燃易爆危險品并嚴禁煙火。

4.必須配備空氣呼吸器兩臺以上，并保證處于良好備用狀態(tài)，每個職工要熟知其性能，并能正確使用和保管。

5.煤氣區(qū)域要有醒目的安全標志，并有防爆要求。

6.必須配備適量的消防器材，每個職工必須會使用并保管好。

7.煤氣機房必須有一氧化碳報警器及必要的通訊設(shè)施，有問題要立即處理和上報。

8.各儀表、計器、燈光、信號必須保證靈敏可靠。

9.易泄漏煤氣部位須定期試漏、檢測，發(fā)現(xiàn)有煤氣泄漏必須當(dāng)即處理。

10.煤氣區(qū)域設(shè)備巡檢時不少于兩人，并一前一后相距3~5米。

第2篇 液化氣殘液回收操作規(guī)程

1、氣瓶內(nèi)殘液超五、氣瓶充裝安全操作規(guī)程過2千克時，就行抽殘?zhí)幚怼?/p>

2、氣瓶抽殘后應(yīng)填寫抽殘?zhí)幚碛涗洝?/p>

3、壓縮機進口接殘注罐的氣相管，出口接儲氣罐氣相管。

4、殘液回收裝置所相進口與儲氣相連通，出口與倒殘平臺氣相連通。

5、倒殘平臺液相與殘液罐液相連通。

6、啟動壓縮機將殘液罐氣態(tài)液化石油氣抽至儲氣罐，對氣相管路加壓，氣、液相管路壓送達到0.2mpa時開始倒殘。

7、氣瓶接上膠管，打開高壓氣相閥門向氣瓶內(nèi)充進高壓氣體，聽不到流速聲音時，關(guān)閉高壓氣相閥，將瓶慢慢翻轉(zhuǎn)倒立，打開出液閥門，利用瓶內(nèi)高壓氣體把殘液頂?shù)剿罋堃汗迌?nèi)，聽不到流速音時，關(guān)閉倒殘閥門，把氣瓶正立過來。

8、關(guān)閉氣瓶角閥，卸下導(dǎo)管。

第3篇 溶劑回收工安全操作規(guī)程

1、在各工序開車前首先使冷凝系統(tǒng)處于運行狀態(tài)以防止未經(jīng)冷凝的溶劑汽 體從尾氣出口外竄。

2、在生產(chǎn)中隨時觀察冷凝水溫度若有異常應(yīng)立即找明原因采取措施特別注 意防止斷水一旦斷水立即采取緊急停車措施。

3、分水器除溫度過高、沉淀物過多、出水管堵塞等情況外一般不得從底部 放空管路水以免放出溶劑。

4、經(jīng)常觀察分水器液面是否有混合油。如發(fā)現(xiàn)混合油時應(yīng)即檢查蒸發(fā)器、 汽提塔有否泛液現(xiàn)象并采取相應(yīng)措施。

5、定期檢查水封池經(jīng)引爆試驗呈陽性的則應(yīng)檢查分水器的分水情況。

6、特別注意蒸烘機的混合汽中的含泡沫情況混合汽中含泡沫較多容易造成節(jié)能器堵塞而且會使大量汽不能熱交換從蒸煮缸安全放空閥中大量噴射造成不 安全因素。

7、隨時檢查尾氣排放情況控制好吸收塔礦物油溫度保持負壓30mm水柱洗滌器嚴禁斷水。

第4篇 鋅、鎘回收系統(tǒng)操作規(guī)程

一、上崗操作前穿戴好勞保用品，檢查設(shè)備、水、電、原料，確認正常后開始操作。

二、操作程序

浸出工序

關(guān)閉化料桶閥門，加入清水約3/5桶（具體液位根據(jù)實際情況而定）。開啟攪拌機，打開硫酸管道開關(guān)，流速不可過快，直至溶液ph達1.0-1.5，關(guān)閉硫酸管道開關(guān)，按設(shè)計濃度開始投入鋅鎘渣，投料完成后，緩慢加硫酸至ph為2.5-3.0，視反應(yīng)情況適量補充硫酸，若溶液中固體呈顆粒狀且不冒泡時即反應(yīng)已經(jīng)完全，開蒸汽加熱，加物料調(diào)節(jié)ph至5.0左右，澄清1個小時，即可進行壓濾。

置換工序

將經(jīng)氧化壓濾的清液取100ml濾液送化驗室化驗，按化驗結(jié)果確定鋅粉加入量，加入量與理論用量相當(dāng)，待鋅溶液泵入置換池近滿后啟動攪拌機，開啟排氣系統(tǒng)。加入鋅粉時緩慢撒，沿液體橫截面往返撒入，嚴禁鋅粉不撒開，以免影響置換效果。攪拌約10分鐘后，打開化合桶放液閥，控制流量不可從篩網(wǎng)上端溢出，同時打開濾液泵，濾液進入二次除鎘系統(tǒng)，濾渣壓團即得鎘餅。

第5篇 汽車空調(diào)冷媒加注回收設(shè)備:操作規(guī)程

1.不使用未經(jīng)特別認證的工作罐,不把制冷劑收到非重注制冷劑罐中。

2.移動本設(shè)備要小心,在有壓條件下,所有軟管都可能帶有液態(tài)制冷劑,與制冷劑接觸可能引起凍傷,拆下軟管時須特別小心。

3.操作板內(nèi)有高壓電,在維修設(shè)備前一定要切斷電源,以避免電擊的危險。

4.為減少火災(zāi)危險,應(yīng)避免使用過長的電源線,如需使用長導(dǎo)線,導(dǎo)線規(guī)格應(yīng)不小于14awg,并盡量短。在有溢出汽油、敞開汽油桶或其他可燃物的環(huán)境中不能使用本設(shè)備,要在能提供至少每小時換氣四次的機械通風(fēng)處使用本設(shè)備,或?qū)⒃O(shè)備置于高出地面18英寸處。在使用設(shè)備之前,要確認所有安全裝置處于良好狀態(tài)。

5.必須由專業(yè)人員進行操作,操作者必須熟悉空調(diào)系統(tǒng),并了解制冷劑和有壓部件的危險性。

6.49℃時,兩次回收工作應(yīng)問隔10分鐘。

7.嚴禁不同制冷劑混合。

第6篇 加油站油氣回收裝置安全操作規(guī)程

一、操作規(guī)程

（一）一次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.應(yīng)先連接好卸油膠管和油氣回收膠管，檢查油氣回收氣管與靜電接地端子接觸是否良好，然后打開罐車油氣回收閥門和卸油口油氣回收閥門，再開啟罐車卸油閥門卸油。

2.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

3.保持機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

4.卸油結(jié)束時，先關(guān)閉罐車卸油閥門，再關(guān)閉罐車油氣回收閥門和卸油口油氣回收閥門，最后拆除油氣回收膠管。

（二）二次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.保持機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

3.保持加油機內(nèi)油氣回收真空泵下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

4.加油時油槍應(yīng)由小檔位逐漸開至大檔位。

5.將油槍槍管處的集氣罩罩住汽車油箱口。

6.加油時將槍管口向下充分插入汽車油箱,加油過程中確保加油槍集氣罩始終與油箱口保持密閉連接。

7.油槍自動跳停應(yīng)立即停止向油箱加油。

8.加油完畢，等數(shù)秒鐘后掛回油槍。

9.盤整加油槍膠管。

（三）集液井收集罐操作規(guī)程。

本公司集液井適用手搖泵定期回收方式：

（1）打開集液器密封蓋。

（2）將手搖泵吸油管線伸入集液器底部，手搖泵出油管口伸入鋁制油品回收桶。

（3）搖動手搖泵搖桿至吸盡集油。

（4）收回手搖泵吸油管線，關(guān)閉集液器密封蓋，將抽出油品回罐。

本規(guī)程自2015年7月1日起生效。

批準：干亞玲??????????? 審核：顧登攀??????????? 編制：王霞

第7篇 排土場回收邊坡安全操作規(guī)程

1、作業(yè)前,邊坡上方浮石必須處理干凈,上下梯段同時作業(yè)時要錯開距離,以上梯段滾石傷不著下梯段人員為準,危險部位要設(shè)專人監(jiān)護。高邊坡危險地段要設(shè)防護欄,清除地表浮石。

3、操作人員應(yīng)保持足夠的安全距離,人工與機械不準同時上下作業(yè),人機配合施工應(yīng)交錯進行。危險部位要設(shè)專人監(jiān)護。

4、處理浮石時,作業(yè)人員所處位置應(yīng)是浮石的上方或側(cè)面,防止浮石滑落傷人;撬浮石時,遵循由上向下的原則,下方嚴禁行人和車輛通行。使用撬棍一定要正確操作。

5、雨后作業(yè)必須詳細檢查現(xiàn)場及上部巖石變化情況,確認安全后方可作業(yè)。臺風(fēng)、暴雨、大霧等惡劣天氣要停止作業(yè)。

6、在危險地段作業(yè)時,必須提前采取措施,否則不準作業(yè)。

7、回收工作臺階坡面角不大于55°,臺階高度不大于5米,安全平臺寬度不小于5米。

8.選用合理的回采順序和推進方向,在生產(chǎn)過程中要堅持從上到下的回采順序,杜絕在作業(yè)臺階底部進行掏底回采,避免邊坡形成傘檐狀和空洞。一般情況下應(yīng)選用從上盤向下盤的采剝推進方向,做到有計劃、有條理的回采。

9、必須建立健全邊坡管理和檢查制度,當(dāng)發(fā)現(xiàn)邊坡上有裂陷可能滑落或有大塊浮石及傘檐懸在上部時,必須迅速進行處理。處理時要有可靠的安全措施,受到威脅的作業(yè)人員和設(shè)備要撤到安全地點。發(fā)現(xiàn)邊坡有塌滑征兆時有權(quán)制止回采作業(yè),并向負責(zé)人報告。

10、邊坡上部構(gòu)筑防洪溝,減少雨季降水對邊坡穩(wěn)定的影響。

11.對于有邊坡滑動傾向的邊坡,必須采取有效的安全措施。有變形和滑動跡象的邊坡,必須設(shè)立專門觀測點,定期觀測記錄變化情況。

第8篇 回收工崗位安全操作規(guī)程

一、回柱放頂每組不得少于二人，一人回柱另一人負責(zé)監(jiān)視頂板兼打密集支柱和運送支柱。

二、回柱順序應(yīng)按“ 由下向上、由里向外”的原則進行，否則應(yīng)制定專門的安全措施。

三、回柱與采面支護同時作業(yè)時，必須嚴格執(zhí)行作業(yè)規(guī)程的各工序之間在時間上和空間上的間隔要求。

四、工作面設(shè)有木垛時，回柱前必須超前打新木垛，然后再回收原木垛和支柱。

五、工作面有密集時，應(yīng)先摘稀密集，然后把剩余的密集與基本支柱依次回出。新舊密集應(yīng)先打后回，新密集要超前舊密集三米以上，打叢柱時要超前兩堆以上。

六、頂板破碎時，回柱前應(yīng)先掛好擋矸簾。

七、當(dāng)應(yīng)回收的支柱頂梁上有調(diào)角楔子時，應(yīng)先回收調(diào)角楔子再回柱。回收調(diào)角楔子時人員應(yīng)站在射出方向的后方，先將鎖子鏈掛牢，并在射出范圍無人的條件下輕輕敲打。

八、回柱時必須在退路暢通、支柱完好的安全地點進行。傾角大時，為防止支柱下滑，回收支柱前應(yīng)先用繩子拴住并系在斜上方支柱上。

九、回收摩擦支柱時先用“s”形勾子勾住柱鎖，人員退到護身柱外側(cè)，然后用一米以上的長把尖錘打開水平楔，活柱下落后拉出支柱，最后用錘尖打開鉸接銷勾出頂梁。

十、活柱不落或被“壓死”時，要先打好替柱，再在柱腳回柱方向掏溝或用1.5米以上長柄工具穿松頂板，然后拉出支柱，最后回掉替柱。

十一、當(dāng)頂板破碎或回收到最后一棵支柱時，必須先打好替柱，在確認安全后方準進行回柱。

十二、回收出的支柱，可臨時支架在靠工作面第一排支柱的上方，以備工作面需要時，摘下使用。

第9篇 冷媒加注回收機安全操作規(guī)程

1、使用操作前,檢查汽車空調(diào)所用制冷劑的類型,并關(guān)閉汽車引擎。

2、使用時需穿戴保護手套和護目鏡,防止制冷劑氣體或液體接觸到皮膚和眼睛。嚴禁在火源和火星附近操作使用,嚴禁將設(shè)備暴露在陽光下和淋雨。

3、冷媒罐實際使用容量不得超過其有效容量的百分之八十。

4、連接到汽車空調(diào)系統(tǒng)前,確定設(shè)備高低壓手動閥門都處于關(guān)閉的位置。將軟管遠離汽車可轉(zhuǎn)動部分和發(fā)熱部分。

5、定期檢查真空泵油和油質(zhì),嚴禁無油運行。

6、回收程序每小時做多起動次數(shù)不得起過10次。

7、設(shè)備運行時,嚴禁兒童和智障人士靠近或接觸設(shè)備。

8、嚴禁擅自拆卸設(shè)備維修,嚴禁將設(shè)備倒置。

9、每次試用完設(shè)備,必須關(guān)閉高低壓手動閥。

第10篇 溶劑回收機安全操作規(guī)程

1、使用前注意確定桶蓋及控制箱己上緊﹔電氣設(shè)備完好﹔排氣閥順通﹔冷卻風(fēng)扇運轉(zhuǎn)正常。

2、放入的進料液平面應(yīng)低于機器內(nèi)緣最高液位線,墊圈與桶子接觸地要注意清理干凈,嚴防溶劑蒸氣外泄。

3、操作及保養(yǎng)時,工作者務(wù)必配戴工作手套、保護眼鏡、保護面罩。如有不慎溶劑濺入眼睛,應(yīng)立即用清水沖洗十分鐘,然后送醫(yī)院就醫(yī)。

4、不能將不同操作過程產(chǎn)生之廢溶劑倒入桶內(nèi)一起回收。

5、不能將回收槽當(dāng)作溶劑儲存槽?；厥胀皟?nèi)的溶劑要按時檢查,以防滿出,外流到地上。

6、要在開始蒸餾回收溶劑之前,才將溶劑加入回收槽。

7、在操作過程中,請勿接觸發(fā)燙部位。

8、操作過程中,請勿打開桶蓋。如發(fā)現(xiàn)有任何故障,請關(guān)閉電源,并通知維修人員處理,不得亂拆亂裝。

9、在未確定回收己確實執(zhí)行完畢之前,請勿傾倒回收槽。

10、回收執(zhí)行完畢后,注意關(guān)掉電源。

11、當(dāng)結(jié)束回收蒸餾執(zhí)行殘渣清除工作之前,請確認殘渣溫度,以免燙傷。

12、必須保證該機器不接近任何煙火。

13、如果意外發(fā)生火情,可用干粉滅火器撲救,嚴禁用水滅火。

第11篇 回收亞鈉崗位安全操作規(guī)程

8.1? 一般規(guī)定

8.1.1? 經(jīng)過安全和本工種專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，通過考試取得合格證后，持證上崗。

8.1.2? 嚴格執(zhí)行崗位責(zé)任制、交接班制度和其他有關(guān)規(guī)定。

8.1.3? 熟悉本崗位的結(jié)構(gòu)、工作原理、技術(shù)特征和維護保養(yǎng)方法。

8.1.4? 熟悉本崗位設(shè)備開、停車順序和操作，以及檢查、分析、防止和排除故障的方法。

8.1.5? 上崗時，按規(guī)定穿戴好勞保用品。

8.2? 開車前準備

8.2.1? 檢查清理所有設(shè)備、管道、閥件無滴滲漏現(xiàn)象。

8.2.2? 儀表、電器設(shè)備、傳動裝置等保持正常使用要求，備好使用工具。

8.3? 運行中的操作

8.3.1? 正確打開閥門，通知稀釋進料，進料必須開啟攪拌。進料完畢，停攪拌靜置后，將粗酚和亞鈉分離。

8.3.2? 粗酚流入大罐，并通知酸化崗位壓料，壓料前必須掃通管道方可壓料，壓力禁止超過0.2mpa。

8.3.3? 用亞鈉水清洗固體亞鈉，最后將固體亞鈉放入抽濾槽，放亞鈉時操作人員禁止站在抽濾槽跟前，防止熱亞鈉燙傷。抽濾必須小心進行，防止跌入抽濾槽中受傷。將受槽中物料打入酸化鍋。

8.4? 停車操作

8.4.1? 停止攪拌，切斷電源，關(guān)閉各種閥門。

8.4.2? 下鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設(shè)人監(jiān)護。

8.4.3? 反應(yīng)釜必須按要求進行定期技術(shù)檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。

8.4.4? 長時間停車必須將抽濾槽清理干凈。

8.5? 安全注意事項

8.5.1? 亞硫酸鈉，常見的亞硫酸鹽，無色、單斜晶體或粉末。對眼睛、皮膚、粘膜有刺激作用，可污染水源。

第12篇 硫回收崗位操作規(guī)程

一、崗位任務(wù)、職責(zé)及范圍

1、崗位任務(wù)

本崗位負責(zé)將系統(tǒng)來的酸氣通過克勞斯爐還原為元素硫磺，并將尾氣進行冷卻處理后，并入吸煤氣系統(tǒng)。

2、職責(zé)及范圍

2.1在值班長或主操的領(lǐng)導(dǎo)下，負責(zé)本崗位的生產(chǎn)操作、設(shè)備維護、保養(yǎng)、清潔文明、環(huán)保、定置管理等工作。

2.2認真執(zhí)行各項規(guī)章制度，杜絕違章作業(yè)，保證安全生產(chǎn)，執(zhí)行中控室指令，及時調(diào)控好工藝指標。

2.3做好設(shè)備檢修前的工藝處理和檢修后的驗收工作。

2.4按時巡檢，按時做好各項原始記錄，書寫仿宋化。

2.5負責(zé)本崗位的正常開、停車及事故處理。

2.6負責(zé)本崗位環(huán)境因素和危險源的控制，確保本崗位安全生產(chǎn)、環(huán)保、消防、衛(wèi)生等各項工作符合規(guī)定要求。

2.7貫徹執(zhí)行崗位《操作技術(shù)規(guī)程》《工藝技術(shù)規(guī)程》《安全規(guī)程》有關(guān)規(guī)章制度。

2.8搞好巡檢工作，及時發(fā)現(xiàn)、處理和匯報安全隱患，保證各設(shè)備、換熱器、反應(yīng)器、管道、閥門暢通。

2.9控制好本崗位“三廢”排放，搞好環(huán)保工作。

二、巡回檢查路線及檢查內(nèi)容

1、巡回檢查路線

操作室→空氣風(fēng)機→克勞斯爐→廢熱鍋爐→鍋爐供水處理槽→硫反應(yīng)器→硫分離器→硫封→硫池→煤氣增壓機→硫磺結(jié)片機→操作室

2、檢查內(nèi)容

巡檢時間定為整點前十五分鐘開始，整點結(jié)束; 檢查鍋爐汽包液位、各溫度、壓力點變化情況，各潤滑部位油位，潤滑情況，各泵、增壓機、空鼓有無異常聲音，是否處于正常運行狀態(tài)，進出口壓力是否在指標范圍內(nèi)，有無漏點;硫封出硫是否正常，有無堵塞現(xiàn)象，夾套蒸汽是否暢通，有無漏點?？吹販仙w板是否完好，是否暢通，有無雜物淤積。

三、工藝流程、生產(chǎn)原理簡述及主要設(shè)備工作原理

1、工藝流程

從再生塔頂來的約66—72℃含h2s約20﹪的酸汽酸汽(含有h2s、hcn和少量的nh3及co2)送入一個帶特殊燃燒器的克勞斯爐，在克勞斯爐燃燒室內(nèi)加入主空氣，使約1/3的h2s燃燒生成so2，so2再與2/3的h2s反應(yīng)生成元素硫，反應(yīng)熱可使過程氣維持在1100℃左右，當(dāng)酸汽中h2s含量較低時，尚需補充少量煤氣。在燃燒室和催化床中同時發(fā)生hcn和nh3的分解反應(yīng)。為達到盡可能高的h2s轉(zhuǎn)化率，通過在催化床后部加入輔空氣來調(diào)整h2s/so2。

克勞斯爐內(nèi)發(fā)生以下反應(yīng):

h2s + 3/2 o2 = so2 + h2o

2h2s + so2 = 3s + 2h2o

2nh3 = n2 + 3h2

2hcn + 2h2o = n2 + 2co + 3h2

由克勞斯爐排出的高溫過程氣，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻，安裝在廢熱鍋爐出口處的迷宮式分離器將冷凝出來的液態(tài)硫磺分離，回收的熱量生產(chǎn)120℃、0.15mpa的低壓蒸汽。由廢熱鍋爐排出的過程氣仍含有h2s與so2，使其進入克勞斯反應(yīng)器，進一步使h2s與so2反應(yīng)趨于完全，主反應(yīng)如下:

2h2s + so2 = 3s + 2h20

為達到克勞斯反應(yīng)器進口溫度的要求，將部分克勞斯爐出來的熱過程氣摻入冷卻后的過程氣中，熱過程氣量通過廢熱鍋爐的中央管來控制。

克勞斯反應(yīng)器出來的過程氣經(jīng)分離器分離出液硫，經(jīng)硫封槽匯入液硫貯槽貯存，定期用泵抽出送至硫結(jié)片機生產(chǎn)固體硫磺，裝袋稱量外銷。

廢熱鍋爐帶有一個外置汽包，外置汽包內(nèi)裝有換熱管束，將克勞斯反應(yīng)器出來的熱過程氣冷卻到約140℃。冷卻后的尾氣(溫度約為140℃、壓力約為0.02mpa)送入初冷器前荒煤氣管道里。

廢熱鍋爐所需軟水由外部送來，首先進入鍋爐供水處理槽，槽內(nèi)通入直接蒸汽加熱，進行蒸吹除氧，為使鍋爐供水符合標準，由試劑泵向水中加入化學(xué)試劑。經(jīng)處理后的軟水用泵抽出，進入廢熱鍋爐。

克勞斯爐裝有火焰監(jiān)視器，并設(shè)有安全關(guān)閉機構(gòu)，當(dāng)出現(xiàn)酸汽、空氣流量太小，煤氣、空氣壓力過低或鍋爐液位過低等不正常狀態(tài)時，克勞斯爐將自動關(guān)閉，酸汽送往初冷器前煤氣管道。

2、生產(chǎn)原理簡述

酸性氣體雜燃燒爐內(nèi)催化劑的作用下，進行高溫部分燃燒反應(yīng)，反應(yīng)速度非?？?，約1分鐘內(nèi)完成全部反應(yīng)過程。理論轉(zhuǎn)化率為60--75%，反應(yīng)式為:

3h2s + 3/2o2= 3s + 3h2o△h=665.1kj/kg h2s

h2s + 3/2o2= so2+h2o△h=581.4kj/kg h2s

2h2s +so2= 3s + 2h2o△h=146.7kj/kg h2s

在燃燒爐中h2s除放生克勞斯反應(yīng)外還與 co2作用生成cos、cs2.

h2s + co2=cos + h2o

2h2s +co2=cs2+ 2h2o

生成的cos和cs2如果不加以控制與轉(zhuǎn)化，既影響硫的回收率又增加過程汽的硫含量，必須將反應(yīng)后的過程汽在催化劑的作用下與水反應(yīng)生成h2s，h2s繼續(xù)發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成硫，在轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)式:

cos+ h2o =h2s + co2

cs2+ 2h2o= 2h2s + co2

該反應(yīng)特點是溫度越低越有利于硫的轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化率理論值可達100%，可慮到液硫積沉作用，將轉(zhuǎn)化器溫度控制在220--350℃之間。

四、工藝指標及技術(shù)要求

1、壓力

煤氣入克勞斯爐壓力30—32kpa

空氣入克勞斯爐壓力25—35 kpa

克勞斯爐廢熱鍋爐產(chǎn)蒸汽壓力0.4—0.6 kpa

進爐酸性氣管線≥0.03mpa

進爐氮氣管線≥0.3 mpa

風(fēng)機出口≥0.03mpa

余熱鍋爐壓力≥0.3mpa

2、溫度

廢熱鍋爐冷卻后尾氣溫度270—300℃

廢熱鍋爐供水預(yù)熱后尾氣溫度≦200℃

軟水處理槽溫度100—104℃

廢熱鍋爐供水預(yù)熱器出口水溫120—128℃

酸汽入克勞斯爐溫度65—70℃

空氣入克勞斯爐溫度120—130℃

克勞斯爐催化床溫度1050±50℃

廢熱鍋爐出口過程氣溫度270—300℃

克勞斯反應(yīng)器過程氣出口溫度200—220℃

硫余熱鍋爐出口溫度160℃

尾氣分液器進出口溫度130℃- 140℃

硫封進口溫度130-160℃

3、液位

鍋爐供水處理槽液位500—1350mm

廢熱鍋爐液位280—380mm

4、技術(shù)要求

酸汽中h2s含量≧18﹪

硫化物含量≦60mg/l

酸汽h2s含量≧18﹪

h2s轉(zhuǎn)化率(對酸汽中的h2s)≧85%

硫回收率(對煤氣中的h2s)≧94﹪

克勞斯爐尾氣質(zhì)量(﹪)h2s≦1﹪(v)

克勞斯爐尾氣質(zhì)量(﹪)so2≦0.5(v)

五、開停車及倒車操作步驟

1、原始開車前準備工作

1.1通知有關(guān)部門，讓其做好給水、電、蒸汽、煤氣、氮氣等的準備。

1.2備好原始開車所需要的藥品和防氨、防酸、防煤氣的呼吸器。

1.3電工認真檢查電器設(shè)備、設(shè)施是否處于完好待用狀態(tài)。

1.4現(xiàn)場操作人員認真檢查設(shè)備、閥門、管道等是否處于準用狀態(tài)。

1.5 儀表工認真檢查測控儀表自調(diào)、聯(lián)鎖、報警等功能靈活好用。

1.6檢查各運轉(zhuǎn)設(shè)備，保證潤滑完好，軸承靈活，隨時能啟動。

1.7提前完成克勞斯廢熱鍋爐、軟水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克勞斯爐提前進行烘爐。第一步先烘爐磚，此時不放入催化劑。第二步烘完爐磚自然冷卻后，裝入催化劑，再按催化劑活化升溫曲線升溫活化催化劑。

2、煮爐操作程序

2.1關(guān)閉廢鍋排污閥、低壓蒸汽管網(wǎng)入廢鍋閥、汽包出汽閥、廢鍋氮氣閥等閥門，將廢鍋與其他設(shè)備管道隔離。

2.2打開汽包放散閥。

2.3稱量70kg磷酸鈉用除氧軟水完全溶解于軟水槽。

2.4啟動軟水泵，將預(yù)熱后的軟水(104℃)送入廢鍋內(nèi)，液位控制在汽包1/3處。

2.5排凈蒸汽管內(nèi)冷凝液(該管長期不用時)，緩慢打開廢鍋底部低壓蒸汽閥，向廢鍋通蒸汽蒸煮藥液，蒸煮過程中用放散開度控制汽包壓力，注意監(jiān)控廢鍋汽包壓力與液位的變化，防止超設(shè)計壓力。

2.6待廢鍋內(nèi)液體混合均勻后，取樣分析磷酸根離子濃度，做好記錄。

2.7蒸煮8小時后，關(guān)入廢熱鍋爐底部蒸汽閥，自然降溫數(shù)小時，待內(nèi)部壓力降至0.3mpa時，取樣分析磷酸根離子，排凈廢鍋污水并用軟水將廢鍋沖洗干凈。

2.8重復(fù)以上(4—7步)步驟4次對廢鍋繼續(xù)蒸煮，排凈系統(tǒng)污水。

2.9當(dāng)蒸煮前后取樣分析的數(shù)據(jù)相比較變化不大時，認為煮爐合格。否則繼續(xù)煮。

3、點火柜規(guī)程

3.1爐膛用n2吹掃置換。

3.2查看火焰信號放大器上紅色指示燈亮，則點火條件滿足。

3.3按下點火按鈕10秒鐘內(nèi)，如果輔助燒嘴火焰檢測器檢測到火焰即ild信號燈亮，輔助燒嘴點火成功。

3.4如果點火失敗，查明原因，進行處理。重新點火前燃燒器需徹底吹掃，點火器復(fù)位，重復(fù)前面步驟至點火成功。

3.5輔助火嘴點燃后，點燃主燒嘴，并監(jiān)控。

4、克勞斯爐的烘爐規(guī)程

4.1空爐烘爐規(guī)程:

4.1.1開廢熱鍋爐出口放散閥，讓廢熱氣由此排放，不得進入后續(xù)設(shè)備和管道內(nèi)。

4.1.2啟動空氣風(fēng)機，利用壓力控制器將出口空氣壓力調(diào)至30kpa。

4.1.3廢熱鍋爐內(nèi)加入軟水，液位控制在2/3處。烘爐過程中每班排污1—2次，每次排污約半分鐘，排污量不超過總水量的5﹪。并不定時地補充軟水，保持2/3的水位。

4.1.4排凈煤氣管中的冷凝液后關(guān)閉導(dǎo)淋閥。打開煤氣增壓機進出口交通管，啟動煤氣增壓機，使之穩(wěn)定運行。

4.1.5提前關(guān)閉燃燒器的所有管線上自動控制閥，包括燃燒煤氣和空氣、點火煤氣和空氣閥，氨汽、酸汽閥門全關(guān)，烘空爐時不得開啟。燃燒管線手動閥門處于開啟狀態(tài)。

4.1.6 打開點火煤氣和主煤氣管上的放散閥，開啟煤氣增壓機的出口閥，逐步關(guān)閉交通閥。手動調(diào)節(jié)機后壓力為30kpa，穩(wěn)定后切換成“自動”控制。

4.1.7調(diào)節(jié)并控制點火煤氣壓力≧10kpa，使之具備點火要求。檢查主燃燒煤氣與主燃燒空氣閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

4.1.8點火條件具備后，在現(xiàn)場點火柜上進行點火操作，如果點火不成功，要馬上關(guān)閉點火煤氣出口閥，此時點火煤氣由放散口放散。隨后查明點火不成功的原因，處理后另行點火。

4.1.9點火成功后，調(diào)節(jié)點火煤氣放散閥，控制入爐煤氣量。先由輔助燒嘴烘爐升溫，當(dāng)輔助燒嘴燃燒達不到升溫要求時，點燃主燒嘴升溫，并視情況調(diào)節(jié)或關(guān)閉主煤氣放散閥。

4.1.10烘爐過程中，由中控室控制煤氣、空氣量，嚴格按爐磚升溫曲線調(diào)節(jié)爐溫。當(dāng)反應(yīng)床溫度升至600℃以上時，要逐漸減少空氣量，使空氣:煤氣≦4.2。

4.1.11烘爐后期，燃燒煤氣、空氣達到計算比率后，當(dāng)爐溫升到1050℃時，恒溫36小時，完成烘爐要求，然后停止烘爐，關(guān)閉進爐煤氣、空氣，自然冷卻至常溫。

4.1.12烘爐期間及烘爐結(jié)束后，要詳細檢查爐體各部位、各管道、閥門，發(fā)現(xiàn)問題要及時分析原因，進行相應(yīng)的處理。

5、催化劑升溫規(guī)程

5.1空爐烘爐完成后，檢查爐體、管道、閥門、儀表等均完好，或有個別問題已作處理，可以繼續(xù)進行時，按要求裝入催化劑。

5.2進行點火，并按催化劑烘爐升溫曲線進行升溫。

5.3當(dāng)溫度升至600℃時，從放散處觀察過程氣中粉塵含量，直至粉塵干凈再進行系統(tǒng)的烘烤。

5.4調(diào)節(jié)廢熱鍋爐內(nèi)大、小翻板，將廢熱鍋爐出口過程氣溫度控制在270—300℃范圍內(nèi)。

5.6嚴格按升溫曲線升溫，升溫初期先用熱空氣升溫，以每小時5℃升溫速率，開始對催化劑升溫。當(dāng)催化劑溫度從常溫升至130℃后恒溫24小時，改用煤氣加熱升溫。升溫速率為每小時10℃，催化床溫度升至300℃，恒溫8小時。再以每小時15℃升溫速率將催化床溫度升至600℃，恒溫8小時。按照化學(xué)計量比例(空氣/煤氣=4.2—4.3)供空氣和煤氣，再以每小時20℃升溫速率將催化床溫度升至900℃，恒溫8小時，檢查溫度、壓力、流量、化學(xué)計量比等均符合規(guī)定時，催化劑烘爐結(jié)束。當(dāng)其它工藝條件具備時，即可供酸汽進行正常開車。

6、硫回收系統(tǒng):

6.1引酸汽入爐的前提條件:

6.1.1爐內(nèi)燃燒空氣/煤氣之比氣調(diào)至略大于化學(xué)燃燒計量比，并且各處溫度氣調(diào)至操作范圍內(nèi)。

6.1.2 所有硫密封槽內(nèi)已充滿碎硫片，且已加熱融熔，液硫管上的所有閥門已全部打開。

6.1.3 克勞斯廢熱鍋爐內(nèi)的壓力、液位已按規(guī)定要求調(diào)至給定值。

6.1.4 提前啟動酸汽、克勞斯尾氣、液硫管線夾套保溫系統(tǒng)，并檢查其疏水系統(tǒng)正常。

6.1.5分析確認酸汽中h2s含量達到≧18﹪。

6.1.6反應(yīng)器進出口溫度≧125℃。

6.2正常開車:

6.2.1 得到值班長開車指令后，由現(xiàn)場操作工先排凈酸洗管內(nèi)液體，然后逐步打開進克勞斯爐的酸汽管閥，并逐步關(guān)閉酸汽放散，保持酸汽壓力穩(wěn)定。

6.2.2 隨著通入克勞斯爐內(nèi)的酸汽量不斷增加，應(yīng)不斷減少進爐煤氣量，這個調(diào)節(jié)過程要通過手動調(diào)節(jié)慢慢進行，直至酸汽完全進入爐內(nèi)，并且要保證爐內(nèi)溫度穩(wěn)定在950±50℃(催化床溫度)

6.2.3 克勞斯爐床層溫度950℃。

6.2.4調(diào)節(jié)廢熱鍋爐內(nèi)的壓力，液位至操作要求內(nèi)，同時通過現(xiàn)場手動調(diào)節(jié)廢熱鍋爐的翻板，使其出口溫度在270—300℃范圍內(nèi)。

6.2.5當(dāng)克勞斯爐引進酸汽后，要檢查液硫管道是否有堵塞，如有應(yīng)立即排除。要提前半小時啟動池內(nèi)蛇形加熱管，檢查疏水系統(tǒng)正常，以確保液硫不出現(xiàn)凝固。

6.2.6當(dāng)硫池液位升到操作上限時，啟動硫磺結(jié)片機，生產(chǎn)固體硫產(chǎn)品。

6.3正常操作:

6.3.1 克勞斯爐操作時，控制好h2s:so2為2:1，盡量避免“過氧”和“欠氧”操作。

6.3.2 調(diào)節(jié)好翻板開度，過程氣溫度不能低于160℃，防止管道，設(shè)備被堵塞。

6.3.3 煤氣、空氣壓力不得低于10kpa。

6.3.4 廢熱鍋爐、硫冷凝器每2小時排污一次。

6.3.5 定時檢查各管線有無堵塞，硫管出硫狀況是否正常。

6.3.6 氨尾氣、硫尾氣通過循環(huán)氨水或蒸氨廢水洗滌后方可進入吸煤氣管道。

6.3.7 每小時檢查各溫度、壓力、流量、液位正常。

6.4正常停車:

6.4.1得到停車指令后，開酸汽旁通閥，關(guān)入克勞斯爐酸汽三組閥，并調(diào)節(jié)煤氣量使爐溫保持在950±50℃。

6.4.2 若短時間停車，控制爐膛溫度在700℃左右，得到開車指令后，酸汽重新入爐。

6.4.3 若長時間停車，按趕硫操作步驟，趕硫16小時，確認各管道無硫磺流出，停需氧分析儀。

6.4.4 趕硫結(jié)束后，開尾氣冷卻器前放散閥，關(guān)閉克勞斯爐尾氣，切斷空氣、煤氣三組閥。

6.4.5 將廢熱鍋爐內(nèi)存水放空，關(guān)閉蒸汽采汽閥，視具體情況停夾套蒸汽。

6.4.6 入克勞斯爐各介質(zhì)管道堵上盲板。

6.5空氣鼓風(fēng)機系統(tǒng):

6.5.1 正常開車

6.5.1.1 認真檢查電機設(shè)備有無缺陷，加足潤滑油，儀表試運正常。

6.5.1.2 盤動對輪無異常，裝好安全罩，開啟冷卻水。

6.5.1.3 檢查空氣管網(wǎng)閥門武裝是否正確，通知電工送電，并通知相關(guān)崗位。

6.5.1.4 得到開車指令后，啟動電機，逐步開空氣出入口閥，檢查機組是否運行正常，通知中控室調(diào)節(jié)風(fēng)量、風(fēng)壓至技術(shù)規(guī)定值。

6.5.2 正常操作:

6.5.2.1 調(diào)節(jié)好風(fēng)機出口壓力不小于10kpa。

6.5.2.2 保持風(fēng)機運行狀況良好，及時處理泄漏點和故障。

6.5.3正常倒車:

6.5.3.1 得到指令后與相關(guān)崗位取得聯(lián)系。

6.5.3.2 按開車步驟開備用鼓風(fēng)機。

6.5.3.3 備用鼓風(fēng)機運行正常后，關(guān)閉運行鼓風(fēng)機及入出口閥，并切斷電機電源。

6.5.3.4 調(diào)節(jié)風(fēng)量、風(fēng)壓至技術(shù)規(guī)定值。

6.6泵的開停、倒車操作

6.6.1檢查各部件是否完好，潤滑油是否充足，各閥門是否靈活好用。

6.6.2盤車順利，蓋好聯(lián)軸器安全罩。

6.6.3電工檢查電器設(shè)備，確認良好后，送電。

6.6.4打開泵的的進口閥門，灌泵。

6.6.5打開排氣閥排氣，見液后關(guān)閥門。

6.6.6合閘啟動泵。

6.6.7打開泵的出口閥，調(diào)節(jié)流量至規(guī)定值。

6.7正常操作

6.7.1檢查有關(guān)溫度、壓力、流量、電流、潤滑以及運行狀態(tài)良好、正常。

6.8 正常停車

6.8.1切斷電源。

6.8.2關(guān)閉泵的出口閥。

6.8.3關(guān)入口閥，將泵內(nèi)介質(zhì)排凈。

6.9 正常倒車

按泵的開、停車操作，先開備用泵，后停原運轉(zhuǎn)泵。

7、煤氣增壓機開停車操作

7.1正常開車

7.1.1得到開車指令與相關(guān)崗位取得聯(lián)系，打開送往氨硫崗位的煤氣閥。

7.1.2檢查電機設(shè)備有無缺陷，管道是否暢通，閥門開閉是否正確，儀表試運行正常。

7.1.3加足潤滑油。

7.1.4盤動增壓機對輪，無異常時裝好安全罩，通知電工送電。

7.1.5如果潤滑系統(tǒng)無問題，找開交通閥，稍開煤氣入口閥，啟動主電機，逐步開煤氣出口閥及入口閥，調(diào)節(jié)交通閥，運行穩(wěn)定后通知中控室調(diào)節(jié)煤氣流量及壓力到規(guī)定值。

7.2正常操作

7.2.1調(diào)節(jié)好增壓機出口壓力，不小于10kpa。

7.2.2增壓機潤滑運行狀態(tài)良好，及時處理泄漏點和故障。

7.2.3煤氣管道暢通，每小時排1次管內(nèi)冷凝水。

7.3正常倒、停車

7.3.1得到停機指令后與相關(guān)崗位取得聯(lián)系。

7.3.2按增壓機開機步驟啟動備用機。

7.3.3備用機運行正常后，關(guān)閉運行增壓機出入口閥，同時切斷主電機電源，如果此時油泵不能啟動，則轉(zhuǎn)換為手動，待增壓機停機并冷卻至常溫時，停油泵。

7.3.4用蒸汽清掃機體及排液管內(nèi)的積油。

8、結(jié)片機的操作

8.1正常開車

8.1.1當(dāng)硫池液位升至1000mm高時，結(jié)片機準備開車。

8.1.2向硫結(jié)片機底槽通蒸汽壓力不低于0.4mpa，保持底槽溫度不低于130℃

8.1.3向轉(zhuǎn)鼓內(nèi)通入保溫蒸汽。

8.1.4各類套管通入保溫蒸汽。

8.1.5按離心泵開泵步驟啟動硫泵，向結(jié)片機底槽注入液硫。

8.1.6啟動結(jié)片機轉(zhuǎn)鼓電機。

8.1.7視結(jié)片狀況調(diào)控二次噴流閥門，保持結(jié)片均勻。

8.1.8保持抽風(fēng)口暢通。

8.2正常操作

8.2.1檢查有關(guān)溫度、壓力、流量、電流、潤滑油等保證運行狀態(tài)良好正常。

8.2.2結(jié)片機冷卻水回水確保其暢通排入循環(huán)水管線。

8.3正常停車

8.3.1硫池液位下限報警時按停離心泵步驟停硫泵，關(guān)二次噴流閥門。

8.3.2待轉(zhuǎn)鼓上硫刮凈后停轉(zhuǎn)鼓電機。

8.3.3停冷卻水。

9、趕硫操作

9.1接到趕硫操作的通知后，打開酸汽調(diào)節(jié)閥(包括前后閥門)和旁通閥。通知中控切斷酸汽。

9.2關(guān)閉進克勞斯爐的酸汽總閥。

9.3調(diào)整煤氣流量不大于140m3/h，空氣量按化學(xué)計量比通入，控制爐

膛溫度在950—1000℃之間。

9.4為加快趕硫操作速度，在保證一段反應(yīng)器前過程氣溫度不超過310℃前提下，調(diào)整廢熱鍋爐翻板，使尾氣溫盡量提高，用大量高溫惰性煙氣吹掃系統(tǒng)。

9.5打開調(diào)節(jié)閥減少阻力。

9.6檢查硫系統(tǒng)伴熱蒸汽壓力不得低于0.4mpa(0.4—0.6mpa)，觀察泄硫管液硫流動情況，防止堵塞。

9.7當(dāng)增加空氣量，克勞斯爐系統(tǒng)沒有明顯溫升，并分析克勞斯尾氣中無so2和h2s時趕硫操作即可結(jié)束，一般趕硫操作不低于16小時。

六、常見故障及事故的處理方法

1、突然停煤氣

1.1迅速切斷煤氣增壓機電源，關(guān)閉煤氣出入口閥門，按停機操作停煤氣增壓機。

1.2按停車操作?？諝馔Ｖ谷霠t，通知中控讓前面工序放散。?？藙谒範t，酸氣、空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。

2、?？諝夤娘L(fēng)機

2.1關(guān)閉尾氣入煤氣吸氣管總閥，按停車操作尾氣系統(tǒng)。

2.2?？藙谒範t，煤氣增壓機打循環(huán)。

2.3用蒸汽掃通各管道并做好開工準備。

3、突然停電

3.1關(guān)閉克勞斯爐煤氣閥門、酸汽閥門、空氣閥門。

3.2通知中控讓前面工序放散。

3.3關(guān)尾氣到吸煤氣閥。

3.4關(guān)軟水泵進出口閥門，確保硫系統(tǒng)不堵。

3.5與中控室聯(lián)系問清停電原因，時間長短，待來電按規(guī)程開車，若時間長按停車操作。

4、突然停低壓蒸汽

與調(diào)度室聯(lián)系，問清停汽原因及送汽時間，若長時間停汽，要用自產(chǎn)蒸汽保證硫系統(tǒng)

和尾氣系統(tǒng)保溫伴熱。

5、突然停軟水

立即與中控室聯(lián)系問清停水原因時間，若長時間停軟水，克勞斯爐按停車處理;若時間短，用系統(tǒng)現(xiàn)有水維持生產(chǎn)、生活水或循環(huán)水代替軟水，密切觀察各泵填料涵內(nèi)冷卻情況與汽包液位。開氣包放散，蒸汽停止并用，并切換用循環(huán)水冷卻。

6、突然停儀表空氣

此時所有調(diào)節(jié)閥將全部失控，應(yīng)及時用旁通閥或泵后閥門調(diào)整，穩(wěn)定各種物料流量，

同時與中控聯(lián)系問清停氣原因及送氣時間，關(guān)氣以后切換成手動調(diào)節(jié)。

7、硫分離器泄硫操作

7.1停止酸汽入克勞斯爐，打開酸汽旁通閥，酸汽暫時去吸煤氣管道。

7.2 克勞斯爐煤氣、空氣按化學(xué)燃燒比進行燃燒，控制爐膛溫度。

7.3打開廢熱鍋爐后放散閥，關(guān)閉進一段反應(yīng)器前閥門，過程氣在放散處進行放散。

7.4打開分離器底部盲板，進行泄硫。

7.5泄硫完畢后，恢復(fù)克勞斯系統(tǒng)正常操作。

七、崗位主要設(shè)備一覽表

八、崗位重要環(huán)境因素、主要危險源的識別與控制

1、崗位重要環(huán)境因素

2、主要危險源的辨識與控制

九、安全注意事項

1、排水溝要加蓋、防止人員掉入。

2、煤氣系統(tǒng)及設(shè)備不允許泄漏煤氣及吸入空氣。

3、油系統(tǒng)禁止補充質(zhì)量不合格的潤滑油。

4、運轉(zhuǎn)機組嚴禁中斷冷卻水供應(yīng)。

5、運轉(zhuǎn)機組嚴禁中斷潤滑油供應(yīng)。

6、擦油箱及拆檢系統(tǒng)，必須詳細檢查，嚴禁遺留物在油箱及系統(tǒng)機內(nèi)。

7、現(xiàn)場禁止吸煙及帶易燃物，滅火器具禁止移作它用。。

8、嚴禁私自拆卸機械電氣及儀表設(shè)備。

9、克勞斯裝置要減少不必要的停車，以免影響催化劑壽命。

10、克勞斯爐爐溫1050±50℃。高了會使催化劑顆粒間熔結(jié)反鎳晶粒長大，縮短催化劑使用壽命。

11、克勞斯爐爐溫低于600℃，嚴禁通酸汽，以免催化劑發(fā)生粉化。

12、嚴格控制克勞斯裝置供氧量，氧量應(yīng)稍高于燃燒需要量，高出部分用于滿足1/3h2s變?yōu)閟o2，維持氧化氣氛。氧過量生成so2和硫酸腐蝕設(shè)備。過低會冒黑煙，或廢氣中有碳氫化合物時，造成催化劑污染和硫磺變色。生產(chǎn)中寧讓h2s多余，也不能讓so2多余，這是主要原則。

13、克勞斯裝置停車時，應(yīng)用加熱氣體趕凈裝置中的硫，盡量避免用氮氣吹掃(防止設(shè)備急劇冷卻)。

14、克勞斯爐通蒸汽時，一次加入量不能太大。

15、高溫，防灼傷，防中毒。

16、嚴禁酸氣爐超溫。

17、穿戴好勞保用品，會正常使用安全防毒器具和消防器材。

18、杜絕生產(chǎn)中的跑，冒，滴，漏.當(dāng)有h2s泄漏時必須停產(chǎn)檢修設(shè)備，閥門或管道泄漏時應(yīng)有明顯標示.工作時站在上風(fēng)口或戴防毒面具并有專人監(jiān)護。

19、會使用消防器材，氣體著火先切斷氣源。

20、操作室通風(fēng)良好，有毒物質(zhì)限制在允許濃度下.發(fā)現(xiàn)有人中毒，應(yīng)立即使中毒者脫離現(xiàn)場，移至空氣新鮮處，搶救.嚴重者立即送醫(yī)院。

21、進入設(shè)備內(nèi)檢修要做安全分析，合格后方可進入，并有專人監(jiān)護。

十、工藝流程圖

第13篇 制冷劑回收機安全操作規(guī)程

(1)本設(shè)備只能用于r-134a制冷劑回收和循環(huán)凈化處理,不能用于其它目的;

(2)必須由經(jīng)過培訓(xùn)的取得合格證的人員操作使用,使用前認真閱讀說明書,嚴格按操作規(guī)程使用;

(3)使用地點要保證通風(fēng)良好,不得有易燃物,避免太陽直曬或靠近暖氣等熱源,每次使用完需擦拭干凈方會指定地點;

(4)使用前要檢查所有安全裝置是否處于良好狀態(tài),開關(guān)靈敏有效;

(5)只能使用被批準的、可重充的制冷劑罐做回收器(外購r-134a鋼瓶不能做會受容器使用!!)

(6)操作者與制冷機接觸時,一定戴好安全眼鏡;

(7)連接軟管一定要保證接口正確,不要接錯,裝好接頭后再打開閥門,以免引起人身傷害或設(shè)備損害;

(8)拆卸管子是要小心,所有軟管可能含有一定的制冷劑,要先關(guān)閉閥門后在拆卸接頭,以免皮膚接觸引起傷害;

(9)設(shè)備出故障時,通知設(shè)備維修人員處理,維修設(shè)備之前,首先要切斷電源;

(10)按要求認真做好回收統(tǒng)計記錄。

第14篇 制冷劑回收充注設(shè)備安全操作規(guī)程

1、不使用未經(jīng)特別認證的工作罐，不把制冷劑收到非重注制冷劑罐中。

2、移動本設(shè)備要小心，在有壓條件下，所有軟管都可能帶有液態(tài)制冷劑，與制冷劑接觸可能引起凍傷，拆下軟管時須特別小心。

3、操作板內(nèi)有高壓電，在維修設(shè)備前一定要切斷電源，以避免電擊的危險。

4、為減少火災(zāi)危險，應(yīng)避免使用過長的電源線，如需使用長導(dǎo)線，導(dǎo)線規(guī)格應(yīng)不小于14awg,并盡量短。在有溢出汽油、敞開汽油桶或其他可燃物的環(huán)境中不能使用本設(shè)備，要在能提供至少每小時換氣四次的機械通風(fēng)處使用本設(shè)備，或?qū)⒃O(shè)備置于高出地面18英寸處。在使用設(shè)備之前，要確認所有安全裝置處于良好狀態(tài)。

5、必須由專業(yè)人員進行操作，操作者必須熟悉空調(diào)系統(tǒng)，并了解制冷劑和有壓部件的危險性。

6、當(dāng)溫度超過49℃時，兩次回收工作應(yīng)間隔10分鐘。

7、嚴禁不同制冷劑混合。

第15篇 加油站油氣回收裝置操作規(guī)程

一、操作規(guī)程

（一）一次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.應(yīng)先連接好卸油膠管和油氣回收膠管，然后打開罐車油氣回收閥門和卸油口油氣回收閥門，再開啟罐車卸油閥門卸油。

2.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

3.保持機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

4.卸油結(jié)束時，先關(guān)閉罐車卸油閥門，再關(guān)閉罐車油氣回收閥門和卸油口油氣回收閥門，最后拆除油氣回收膠管。

（二）二次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.保持機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

3.保持加油機內(nèi)油氣回收真空泵下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

4.加油時油槍應(yīng)由小檔位逐漸開至大檔位。

5.將油槍槍管處的集氣罩罩住汽車油箱口。

6.加油時將槍管口向下充分插入汽車油箱,加油過程中確保加油槍集氣罩始終與油箱口保持密閉連接。

7.油槍自動跳停應(yīng)立即停止向油箱加油。

8.加油完畢，等數(shù)秒鐘后掛回油槍。

9.盤整加油槍膠管。

（三）三次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.保持機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門處于開啟狀態(tài)。

3.打開三次油氣處理裝置進氣閥與回氣閥。

4.接通主電源開關(guān)。

5.將三次油氣處理裝置設(shè)定在自動狀態(tài)。

6.觀察控制箱顯示屏顯示的數(shù)據(jù)是否正常。

7.停機先關(guān)閉主電源開關(guān)，然后再關(guān)閉處理裝置進氣閥與回氣閥。

（四）集液器操作規(guī)程。

1.潛油泵自動回收方式：

（1）常閉與潛油泵連接的集液器虹吸閥門。

（2）定期打開虹吸閥門，在加油機正常加油時，虹吸自動將集液器內(nèi)油品回收到相應(yīng)油罐。

2.手搖泵定期回收方式：

（1）打開集液器密封蓋。

（2）將手搖泵吸油管線伸入集液器底部，手搖泵出油管口伸入鋁制油品回收桶。

（3）搖動手搖泵搖桿至吸盡集油。

（4）收回手搖泵吸油管線，關(guān)閉集液器密封蓋，將抽出油品回罐。

3.井底開口定期排放方式：

（1）取鋁制油品回收桶放置在集液器（集液井是放置集液器的設(shè)施，例如“人孔井”和人孔的關(guān)系）底部開口（管口）處。

（2）打開集液器底部開口（管口）閥門，放盡集油。

（3）關(guān)閉集液器底部開口（管口）閥門。

（4）將回收桶內(nèi)油品回罐。

注：集液井預(yù)留位置不便于此方法操作時，可使用手搖泵方式進行回收。

二、操作注意事項

1.正常使用狀態(tài)下，保持機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門處于開啟狀態(tài)、阻火器（帽）通氣管下端的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)；保持加油機內(nèi)油氣回收真空泵下端的閥門處于開啟狀態(tài)，測試液阻的堵頭處閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.在下列故障狀態(tài)下, 應(yīng)注意機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門、阻火器（帽）通氣管下端的閥門以及加油機內(nèi)油氣回收真空泵下端閥門的開閉狀態(tài)：

a.當(dāng)機械呼吸閥（pv閥）發(fā)生故障時，應(yīng)立即打開阻火器（帽）通氣管下端的閥門，同時關(guān)閉機械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門，對機械呼吸閥（pv閥）進行檢修或更換。

b.當(dāng)加油機油氣回收真空泵發(fā)生故障時，應(yīng)立即打開阻火器（帽）通氣管下端的閥門。

3.安裝有三次油氣回收系統(tǒng)的加油站在卸油過程中要確保設(shè)備處于正常運行狀態(tài)，不得切斷電源。

4.確保卸油過程中儲油罐的氣密性完好，不得在卸油過程中從儲油罐計量口進行測量、取樣等操作。

5.加油槍要避免碰撞、敲擊、被碾壓或過度折彎，以免損壞內(nèi)外管路。

6.當(dāng)油箱管口接近水平時，將加油槍盡量向上提（即壓低槍口），方可正常加油。否則，自封球后滾堵住感應(yīng)口，加油會立即跳槍。

7.在加油過程中，應(yīng)將加油槍集氣罩固定在油箱口，不得頻繁拔槍查看油箱內(nèi)油品液面。

8.加油速度不宜太快，因為飛濺的油液可能會在油箱加滿之前使油槍跳槍停止加油。

9.油槍自動跳停后應(yīng)避免強行繼續(xù)向油箱加油，以免加油槍的感應(yīng)口有汽油進入，造成加油槍頻繁跳停。

10.在計量時應(yīng)停止所有油氣回收加油槍作業(yè)，計量員站在上風(fēng)口，緩慢打開計量口閥門，避免吸入油氣。

11.油氣處理系統(tǒng)在油氣存封冷凝過程中，當(dāng)給系統(tǒng)通電或給主機復(fù)位時，請不要靠近主機。

12.隨時檢查加油槍上的皮瓦，皮瓦損壞時不得繼續(xù)使用，要及時更換。

三、常規(guī)檢查

1.加油時若聞到濃厚的油氣味道時，應(yīng)檢查油槍或膠管是否破裂或滲漏，并及時報加油站經(jīng)理。

2.檢查操作井內(nèi)管線連接處（法蘭片等）、量油孔是否連接緊密，無滲漏；檢查加油機內(nèi)部油氣回收銅管線和接頭，發(fā)現(xiàn)滲漏情況，要及時使用防爆工具進行緊固。

3.檢查卸油口蓋與快速接頭帽蓋是否密合緊閉。

4.定期檢查油氣回收處理控制器顯示是否正常。如出現(xiàn)異常，應(yīng)記錄系統(tǒng)報警類型并聯(lián)系專業(yè)人員進行故障排除。

5.檢查油氣處理系統(tǒng)主機外殼是否完好。

6.檢查加油機內(nèi)部油氣回收電機銅管是否有松動、裂口等，避免油氣泄漏導(dǎo)致加油機內(nèi)部油氣集聚。

四、維護保養(yǎng)

1.應(yīng)隨時使用干的純棉抹布保持設(shè)備清潔，及時清理油槍及油槍口，不得沾附灰塵及污物，以免被自動跳停感應(yīng)口吸入，影響加油或自動跳停的功能。

2.加油時汽油液滴可能會被油氣回收裝置吸入，積存于膠管彎折處，因此每隔1-2天應(yīng)將膠管拉直后加油，利用油槍自然吸附力將汽油積液滴吸走。

3.應(yīng)定期（每周）對油氣回收處理系統(tǒng)控制器進行清潔處理，用lcd清潔布清潔控制器顯示屏。

4.每周清潔油氣處理系統(tǒng)主機外表，清潔前應(yīng)先斷電。

5.設(shè)備保護接地電阻值不大于4ω。

6.油氣回收設(shè)備發(fā)生故障時，需專業(yè)人員進行維修，加油站員工禁止隨意拆卸。